企业质量风险预警机制的构建及应用.doc

免责声明：图文来源于网络搜集版权归原作者所以若侵犯了您的合法权益请作者与本上传人联系我们将及时更正删除。企业质量风险预警机制的构建及应用摘要：为确保卷烟产品制造发展质量的“优质、高效、低耗”十分有必要建立产品质量风险预警机制。本文从卷烟制造企业实际出发重点分析了质量风险预警机制的内涵、理由和运作。重点概述了卷烟制造企业质量风险预警的预警对象、指标和预警条件并从5方面介绍质量风险预警机制的运作。关键词：质量风险预警机制、防差错技术和装置、质量预警信息监视岗一、质量风险预警的内涵预警就是对事物发生的必然趋势进行估计和推测提出预见性警示它对于人们掌握事物发展的规律并采取必要的应对措施趋利避害扬长避短具有重要的意义。质量风险预警就是在捕获大量信息的基础上对质量活动的发生进行必要的研判提出控制其发展的对策遏制质量热点、难点问题的形成。质量预警机制建设就是某批或某个特定时期的质量指标可能发生的情况进行预测提出预见性的建议供领导机关决策后对应对措施等进行必要的部署和落实以防止质量问题的发生乃至发展蔓延控制质量事件的形成从而确保卷烟生产质量的稳定。建立企业质量预警机制对于优化生产工艺、减少产品批量缺陷、加快质量改进速度、降低企业运营风险具有重要的现实意义。二、卷烟制造企业构建、应用质量风险预警机制的理由从历史的质量统计分析数据看构建、应用质量预警系统是有效减少各类质量、消耗问题发生的方法之一。我们对近三年来卷烟生产线上发生的各类质量、消耗问题进行了一次深入、细致的统计分析对各些问题产生的原因我们有一个这样的统计结果：各类质量、消耗问题产生的原因从以上的统计分析的数据我们可以看出因为“关键点计量关键点参数控制加香、加料”的原因造成的各类质量、消耗问题占整个质量问题产生原因的89.52%并且的事件发生前往往有较长一段时间的先兆。如各生产车间还经常面临着月底统计时各消耗指标异常时找不到原因的问题致使消耗问题长期困扰着各生产部门。2021年8月卷烟生产线上发生连续5批烟加料前电子称重量异常导致连续5批烟未加够叶料事件分析后我们先着手进行了预警机制的建设2021年5月14日某批烟实际消耗值超过预警上限操作人员按橙色预警要求上报跟班人员跟班工艺随即进行原因分析发现是加料前水分比平时低1个百分点随即组织修理人员一道进行排查发现是水分仪失真避免的事态的扩大。以上正反两方面的经验教训给予我们这样的启示。质量风险控制工作必须以防为主、主动出击、关口前移、重点转移要下大力气构建质量风险预警机制防患质量风险于未燃解决质量风险于苗头状态。三、卷烟制造企业质量风险预警机制的构成1、预警对象：对关键计量点各计量称控制重量进行预警对关键控制点重要控制参数偏离情况进行预警对加料、加料的关键点跟踪、波动、消耗情况进行预警。关键点定义：⑴物料计量点：叶片旁线计量控制称、松散回潮筒入口计量控制称、叶片加料入口计量控制称、烘丝工序入口计量控制称、掺配主称、梗丝掺配计量控制称、膨丝掺配计量控制称、混丝综合称、投梗间计量控制称、梗丝回潮前计量控制称、梗丝加香前计量控制称；⑵参数控制点叶片松散工序出口水分、温度、加水流量片加料工序入口水分、温度、出口水分、温度、加水流量烘丝工序入口温度筒壁温度排潮开度混丝加香出口水分一级蒸梗出口水分梗丝回潮工序出口水分、温度、加水流量梗丝加香出口水分；⑶加料、加香点：各加香加料点过程跟踪曲线过程送料时间喷嘴压力（膜片压力）初始送料量2、预警指标。包含偏低预警指标、偏高预警指标、幅度预警指标、比值预警指标。3、等级划分。根据影响问题的严重程度设红色警告、黄色警示、橙色警戒。4、预警条件：⑴有下列情形之一的应启动“红色警告”机制：①物料计量点重量连续5批级以上波动超过1.5%或连续3批级以上波动超过2%或当批波动超过3%；②参数控制点工序能力指数cpk＜0.5时（备注工序能力指数cpk计算公式cpk=（t-2ε）/6δ式中：ε=│m-μ│——偏移量；t=2Δt——公差范围；μ——平均值；δ——标准偏差）；③各加香加料点生产过程中加料流量出现持续1分钟保持同一数值不变或出现剧烈波动或出现剧烈波动持续时间较短（＜1分钟）但在批中出现次数超过3次的或在向现场送料过程中未能一次性送完需在生产过程中补送加香加料点如出现生产正常进行过程中加料流量计累计加料量达8kg时或首次补料仍未开始的或各加香加料点正常生产过程中喷嘴压力（膜片压力）出现≧0.1mpa时或加香加料点在向现场送料过程中未能一次性送完时首次送料量超出