弯曲工艺与弯曲模设计.ppt

弯曲工艺与弯曲模设计概述
弯曲：在冲压力的作用下，把平板坯料弯折成一
定角度和形状的一种塑性成型工艺。
分类：压弯、折弯、扭弯、滚弯和拉弯。

弯曲模：弯曲工艺使用的冲模。压弯的典型形状：

典型压弯工件：弯曲过程及工作原理3.1弯曲模设计程序课后思考3.2审图与弯曲工艺性分析
学习目标：
理解最小相对弯曲半径，掌握弯曲件的结构工
艺性要求，了解弯曲件在公差、材料上的要求。

教学要求：
能够根据弯曲件的工艺条件，查表确定最小相
对弯曲半径；根据弯曲件的结构工艺性要求改善弯
曲件的结构设计。3.2.1弯曲件结构工艺性要求
（1）工件的弯曲圆角半径应不小于允许的最小弯
曲半径；

最小弯曲半径：导致材料开裂前的临界弯曲半径。
相对弯曲半径（r/t）：表示弯曲变形程度的工艺
参数。影响材料最小弯曲半径数值的因素：
1.材料的力学性能（塑性）
2.材料的热处理状态(退火、加工硬化)
3.制件弯曲角大小(以90º为界)
4.弯曲线方向(与材料纹向的关系)
5.板料表面和冲裁断面质量（应力集中）
实例分析：弹簧接触片
机芯自停杆（弯曲线方向）
电位器接线片
（2）弯曲件上的孔应远离弯曲变形区或安排在弯曲之后冲出；（安全距离查表）分析：修改毛坯形状（4）移动在宽窄交界处的弯曲线或开工艺槽、孔；（5）对于开口制件，可在弯曲变形后再冲切槽；

（6）弯曲件的形状和尺寸应尽可能对称，左右弯曲半径应一致。3.2.2弯曲件精度

一般弯曲件的尺寸公差等级应在IT13级以下，
角度公差应大于15′。

3.2.3弯曲件材料

要求具有足够的塑性、较低的屈服极限和较
高的弹性模数。
测验题
填空
1、弯曲变形程度用表示。
2、最小相对弯曲半径rmin/t表示。

判断
1、在其它条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方
向允许的弯曲半径较小。（）
2、材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性
越差，其允许的最小相对弯曲半径越小。（）
3、相对弯曲半径（r/t）是表示零件结构工艺性好坏的
指标之一。（）课后思考3.3弯曲成形工艺方案制定
学习目标：
根据掌握弯曲工序的安排与制定原则，制定
弯曲件成形工艺方案。

教学要求：
能对简单形状或非对称或批量大等条件的弯
曲件进行工序安排。3.3.1弯曲工艺方案制定
弯曲工艺：指成形制件各弯曲部位的先后顺序以
及弯曲工序的分散与集中的程度。

1.弯曲工序安排原则：
（1）先外部后内部弯曲成形；
（2）前道工序必须为后道工序准备定位；
（3）后次弯曲不破坏前次弯曲的形状；
（4）小型复杂件宜采用工序集中的工艺，大型
件宜采用工序分散的工艺；
（5）精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序
弯曲，以便模具的调整与修正；2.弯曲件的工序安排
（1）简单弯曲件可一次弯曲成形，如V形件、U形件、Z形件；复杂弯曲件需二次或多次弯曲成形，但尺寸小、材料薄、形状较复杂的弹性接触件最好一次复合弯曲成形；（2）非对称弯曲件应尽可能采用成对弯曲；（3）批量大，尺寸小的弯曲件宜用连续模成型。实例分析：弹簧接触片
机芯自停杆3.3.2弯曲件成形工艺方案的制定
弯曲工艺制定原则：
（1）整体曲线弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的
工艺方案。
（2）小型弯曲件宜采用冲裁与弯曲结合的级进
工序模，大型弯曲件宜采用冲裁与弯曲分
离的工艺方案。
（3）采用级进工艺方案时，先用切废方式冲裁
出需弯曲部分，后由外至内进行弯曲。
（4）级进工艺方案按切废、冲孔、弯曲、切除
载体（落料）顺序安排。实例分析：弹簧接触片
机芯自停杆
测验题
计算
1、安排如图所示弯曲件的冲压工序。课后思考3.4弯曲件展开尺寸计算
学习目标：
了解中性层的概念及计算公式，掌握弯曲毛
坯展开尺寸的计算。

教学要求：
能够利用公式计算弯曲半径r/t〉0.5的弯曲
件的展开尺寸；能够查表确定无圆角弯曲或弯曲
半径r<0.5t的弯曲件的展开尺寸。
3.4.1中性层位置的确定
中性层：指金属在塑性变形过程中既没有伸长，
亦没有缩短，其变形量为零的层面。

中性层位置计算公式：

式中ρ——弯曲中性层的曲率半径；
r——弯曲件内层的弯曲半径；
t——材料厚度；
k——中性层位置系数。实例分析3.4.2弯曲件展开尺寸计算
1.弯曲半径r/t〉0.5的弯曲件
计算步骤：
（1）将标注尺寸转换成计算尺寸，即将直线部
分与圆弧部分分开标注。实例分析

（2）计算圆弧部分中性层曲率半径及弧长。

式中α——圆弧对应的中心角以弧度表示。实例分析

（3）计算总展开长度，即各相关的弧长及直线
相加。

实例分析2.无圆角弯曲或弯曲半径r<0.5t的弯曲件
毛坯尺寸可用下表所列经验公式。

形状复杂或精度要求高的弯曲件，需反复试
验弯