自动化立体仓库的规划与设计.ppt

自动化立体仓库的规划与设计案例:海尔物流和立体库案例:海尔物流和立体库案例:海尔物流和立体库一、仓库布置设计例求图中的蜂窝损失空缺系数。
解：图中一列货物可能有四种状态：只堆1、2、3或4层，因此相应的空缺数分别为3/4、2/4、1/4和0。设4种状态的出现概率都是1/4，则空缺系数H的期望值

同理对右图中可算出为0.4375。 （2）通道损失（2）通道损失（2）通道损失对于常见的选择式货架来说，堆垛深度最多两排，即双深式货架，此时可配用带伸缩叉的叉车。但出入库和装卸搬运等操作不太方便，需要全面考虑，具体参见后面案例。
通过上述典型计算，在货物不同深度时的通道损失、蜂窝损失及总空间损失见下表7-1。
可见，货堆越深，通道的损失越小，虽然蜂窝形的空缺损失增大，但总的库容量损失有所减少。
平面损失率很大，要提高空间利用率，只有往高度发展和降低通道宽度，这也是高层自动化立体仓库发展的一个原因。例例例若货堆深度更多，如4排例若货堆深度更多，如4排2.库容量与仓库面积（1）库容量（2）面积计算（2）面积计算例案例解：1）计算A、B两类货物所需的托盘存储单元数。
对A类货物，1200×1000托盘每层可放8件（不超出托盘尺寸），可堆层数为(900-150)/180=4.17，取整即4层，故一托盘可堆垛32件。库存量折合SKU为19200/32=600托盘。
同理对B类货物，每托盘可堆垛30件，共需250托盘。A、B共需850托盘。
2）确定货格尺寸（图）
因每货格放2托盘，按托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为1200×2＋50＋3×100＝2750mm（含立柱宽度50）长，1000mm深，1100mm高（含横梁高度100）。
3）确定货架层数
由叉车的提升高度3524mm，确定货架层数为4层，含地上层。5）确定面积
由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即
单元数=850/16=53.125取不小于的整数得54个
故面积S=54×S0=54×12=648m2。
6）确定货架排数
货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按6×9得货架长9个单元，即长9×2.7=24.3m，共6个巷道，12排货架，深6×4.4=26.4m。深度比长度大，不符合货架沿长方向布置的原则。可考虑用4巷道，取4×14=56，此时长度为37.8m，深度为17.6m，如下图所示。设计时还要进一步放为整数，如39m×18m。货架布置不能仅考虑存储和节省面积，还要考虑出货速度。从货架中间设置一个贯穿各排货架的竖向交叉通道，还能增加货架的稳定性。3.库房布置设计（1）库房设计（2）收发站台设计例解：1）确定进货需求
a.年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即70%×6000000=4200000箱
b.则年进货卡车次数（假定满载）为4200000/500=8400次
c.每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5小时
d.则年总进货卡车次数所需作业时间为8400×2.5=21000小时

2）确定出货需求
解：
2）确定出货需求
a.年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即90%×6000000=5400000箱
b.则年出货卡车次数（假定满载）为5400000/500=10800次
c.每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85小时
d.则年总进货卡车次数所需作业时间为10800×2.85=30780小时（3）通道设计（3）通道设计例解（4）物流动线U形仓库布置及动线图一、仓库布置设计作业题3例解二、自动化立体仓库的分拣作业设计拣货方式有4种，即：
♦摘果式(Discreetpicking)。一次将一个订单的所有货物从头到尾拣取。
优点：
一次完成，不必再分选、合并，作业方法简单；
弹性大，调整容易
适合客户少，大量订单处理，订单数量变化频繁，有季节性趋势。
缺点：
品种多时，拣选路径加长，拣选效率降低；
多个工人拣选不同的大数量订单时，会通道拥挤；
拣选区域大时，搬运系统设计困难。播种式(Batchpicking)。先将所有订单所要的同一种货物拣出，在暂存区再按各用户的需求二次分配。
优点：
缩短拣选距离；
适合订单数量庞大的系统，订单大小变化小，订单数量稳定。
缺点：
订单响应慢；
拣取后还要分拣，如数量多，则费时。分拣系统流程图ABC分类法节约算法优化分拣路径节约算法这是每种货物间的距离，根据节约算法的公式，将下列数据带入，可以得出节约的路程。根据公式得到以下的数据，按照节约算法的思想，将节约最多的两个地点一定要联合一起拣选。可以得出如下的路径Em-plant的介绍本案例中所选用的主要设备仿真中运用到的模块仿真模型中的控