精益生产之全面生产维护(TPM).pptx

LeanManufacturing——TPM
精益生产之全面生产维护（TPM）Leanmanufacturingisatotalsystem.*ProblemSolving&6-σ*StandardizedWork*5S/VisualFactory*ValueStreamMapping*Kanban*ErrorProofing*TotalProductiveMaintenance(TPM)*QuickChangeover*Kaizen目录单元一TPM概论竞争环境下企业推行TPM的必要性TPM是“全员参加的PM”(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的
第一个英文字母即“TOTALPM”的简称。
最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释
为MANAGEMENT等(TPM:)

TPM是什么?
我们知道“PM”是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生
产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的“PM”就称之为“TPM”。

具体做法如下：
1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标.
2、生产系统的LIFECYCLE全体为对象，追求企业：
零灾害、零不良、零故障等现场零损失(ZeroLoss)的生产运作体制。
3、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。
4、从公司最高层到生产第一线全员参加。
5、依靠重复的“职级式活动小组”形式在企业中推行以实现ZeroLoss。
(2)TPM的发展历程PM的内容构架在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。

◆举例说明
以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否不足，车胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会在中途抛锚或者出现意外。

◆那么，日常维护的工作内容是什么呢？
设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。(3)TPM的内容架构4、推行TPM的评价指标5、MTBF与MTTR计算与分析计算举例(1)设备效率的定义⑥休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时间(与设备的机能无关停止的时间)
会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间
(例：月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会）
教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间
停电停水：电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间
以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)
⑦停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间：
机器故障：故障停机的时间
机种变更：资材不良,品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间
准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间
资材不良：不良材料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况
不良再作业：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间
工程不均衡：前、后工程（或前、后设备）中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程
(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间
其它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间
⑧理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。
⑨实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。
（3）设备综合效率计算（例-单机）(4)LINE实际综合效率的计算方式(1)单机设备(2)LINE单元二TPM之设备自主维护活动实务-单纯的设备运转
-只关心产品生产的业务
-若设备故障是休息时间
-故障发生只依靠维修
-故障修复是维修工的事手段分类1)防止劣化的活动
正确的操作
基本条件的整备
调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)
维护数据的记录(再发防止,MP设计的反馈)1)本来业务的维护活动
以测量老化和复原老化为中心的活动，和定期维护,预知维护,改良维护等相比
是技术,技能要求领域的主力自主维护自行解决领域第7STEP
(彻底的自主管理)动态的样子STEP4、自主维护的教育训练设备点检•点检，检查