无底柱分段崩落采矿法矿石的损失与贫化.doc

浅议无底柱分段崩落采矿法矿石的损失与贫化
摘要：本文主要从设计和生产两方面探讨了无底柱分段崩落采矿法矿石的损失与贫化的相关内容。
关键词：无底柱分段崩落采矿法；矿石损失；贫化；措施
中图分类号：tf041文献标识码：a文章编号：
矿产开采过程中矿业主最为关心的两个问题不过就是矿石的损失和贫化了，在当前的矿产开采过程当中，存在着众多的要素导致了矿产的损失和贫化，下方我就根据个人经验简要的探讨下。
１设计中损失
１．１采矿方法选择不当
当矿体赋存条件、矿岩力学性质与无底柱分段崩落法的要求不符合时，矿石损失率将增高，如在倾角较缓的矿体中采用无底柱分段崩落法垂直走向布置回采进路时，其结果是上分段靠近底盘三角带的矿石，因受底盘岩石的贫化影响，不能鄙人分段进路中采出，靠近顶盘三角带的矿石因崩落矿层高度减低，另外，在掘进切割巷道构成切割槽过程中，都将使矿石损失与贫化添加。沿走向布置时，这两部分的损失贫化目标也比正常条件时差，国内一些矿山在这方面的教训不少。
１．２采准切割巷道的布置不合理
采准切割巷道应根据矿体赋存条件合理布置，否则将使矿石损失率增高，此外，若回采进路没有严厉按菱形布置也会增大矿石的损失贫化，当回采进路通过巷道交叉口时，落矿时因崩落矿石涌入两侧巷道将炮孔埋住，不能正常崩矿，必须增大崩矿步距，这也是增大矿石损失贫化的缘由。司家营铁矿在回采进路联络巷道时，一次爆破３排炮孔，崩矿量为１４００ｔ，实际采出矿石仅５００ｔ，矿石损失率达７４％，贫化率为１８％。当然回采下分段时部分残留矿石尚可回收，但由于贫化增大，其回收矿量是无量制的。
１．３采场结构参数选择不合理
实践表明，采场结构参数对放出体的发育和矿石损失贫化目标的影响很大，若分段高度、进路间距、崩矿步距等参数与放出体参数不符，将使矿石贫化率高，另外，采场结构参数必须和凿岩设备的功能相适应，否则损失贫化也要添加。如大庙铁矿在使用ｂｂｃ－ｄｏｆ重型凿岩机的条件下，曾将８６１水平的分段高度由１０ｍ增至１５ｍ，从采准工程量看可减少２０％，但由于炮孔深度过大，凿岩效率明显降低，炮孔合格率降落，爆破效果变差，经常发生悬顶、立槽等爆破事故，使矿石损失率增高，因而可知，在必然技术设备水平的条件下，不易过分增大分段高度。崩矿步距对矿石损失贫化目标也有较大影响，若崩矿步距过大，则矿石损失率增大，若过小，则矿石贫化率增高。
１．４覆盖岩层
覆盖层厚度越大，其下部松散矿石间的摩擦阻力和抗剪能力越大，放出体也就越瘦。反之，覆盖层越薄，放出体越肥大。覆盖层块度的大小与放矿目标的好坏有直接关系，当覆盖层的块度大于矿石块度时，能获得较好的矿石损失贫化目标，如块度较小或细粒岩石比严重时，矿石损失贫化目标将恶化。如崩落区地表覆盖有较厚的黄土层，需求特别值得留意，若处理不当，则不仅影响生产，还可能构成严重安全事故。
黄土的粒度很细，在放矿过程中流动速度极快，极易沿废石或矿石的间隙迅速流至放矿口，遇水时变成黄泥，量少时将使铲斗、车斗中粘上很厚的一层黄泥，量多时巷道中积满泥浆，从而添加装卸工作的困难，影响出矿设备的运转，使出矿效率明显降低。据板石沟铁矿统计在这类条件下，ｚｙｑ－１４型装运机在５０～８０ｍ运距内，往返一次的时间从５分钟增至１０～１５分钟，由于从采场运出的矿石含有大量泥浆，当将其倒入溜井后，易构成溜井堵塞或发生“跑溜”事故，此外还将影响地面运轨效率。更严重的是在旱季，大量黄泥含水饱和后极易穿过崩落矿岩突然涌入进路，构成巷道堵塞和发生严重设备人身事故，采区距地表越近问题越严重，如安徽铜陵铜山铜矿，矿体普通距地表４０～５０ｍ，最小约１０ｍ，覆盖层为风化矽卡岩和黄土层，黄土层厚而细，－０．０７４ｍｍ以下占５０％，含水饱和后流动性很大，用低分段无底柱分段崩落法回采，地表已陷落，在旱季该矿曾前后发生３次黄泥突然涌入进路事故，涌入量少时约１４０ｍ３，最多达６００００ｍ３以上。由于含饱和水的黄泥流动性大，压力高，涌入时极难控制，不但将巷道全部堵塞，而且破坏风水管路和采矿设备，并构成严重伤亡事故，因而，地表土层厚度对运用无底柱分段崩落采矿法是不利的，严重影响矿石的损失与贫化。
２生产损失
２．１巷道施工质量差
进路规格不符合要求，将影响放出椭球体的正常发育。底板不平除影响凿岩质量和爆破效果外，还会影响铲、装设备的出矿效率，若切割天井开凿深度不够，则将影响切割质量，构成悬顶事故。进路掘进方向偏差大时，上、下分段进路不能严厉呈菱形布置和装矿不便等，这些都将使矿石损失和贫化目标产生不同程度的影响。
２．２中深孔合格率低及爆破效果差
在导致生产损失的各种要素中，凿岩爆破质量差特别是中深孔质量差是极为重要的要素，如符山铁矿８２０水平以上矿石的生产损失为３３．７２％，究其缘由主要是中深孔合格率低，以