回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准.doc

回转窑筒体安装
施工工艺流程及执行标准
施工工艺流程
设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转
（I、设备检查）
一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。
二、底座检查
1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
2.校核底座的纵横中心线。
三、托轮及轴承检查
1.检查托轮及轴承的规格。
2.检查托轮轴承座与球面接触情况。
3.检查轴承地面上的纵横中心线。
4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。
四、窑体检查
1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查：
圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
2.圆周检查
两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸：
（1）窑体的长度尺寸；
（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；
（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。
六、大齿圈及传动设备检查：
1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、加固圈及轮带挡圈检查：
加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。
（II、基础部分施工）
按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下：

一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）.
二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。
三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。
四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。
（III、支承部分施工）
安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图2.1。

图2.1支承部分施工工艺流程
一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。
二、托轮清洗与轴瓦刮研
1.把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。
2.检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。
（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°-----75°，接触点不应少于1----2点/平方厘米。
（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。
（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。
（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。
三、托轮组安装
1.中心位置测量
（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（见附图图2）。
（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（见附图图3）。
（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（见附图图4）.
2.标高及斜度测量
（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（见附图图5），偏差不得大于0.1mm/m。
（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（见附图图6）。
3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A,B之差不得大于3mm（见附图图7）。
四、各道托轮组安装的总检查
1.中心位置的总检查
（1）纵向中心位置的复查
在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。