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【质量案例】黑木耳二氧化硫超标
麦雪琼
产品：黑木耳
背景：
作为中国特有的农副产品中食用菌之一，中国产干黑木耳/白背黑木耳，种植上多是以单一农户为主，或者企业+农户形成的所谓生产基地形式。以企业自己的人力物力种植、管理、采收形成系统化、规模化的生产基地，还是比较少见的。还由于分散农户种植条件、管理模式、采收处理方法没有统一的标准与模式，还有地域的差异、季节的影响、品种之间的差别，导致干制食用菌在市场上呈现良莠不全、好坏参半的局面。
本案例涉及的公司是一个以出口为主的生产型企业，该企业在中国的食用菌类产品走向世界各地起到了不小的作用，目前该企业的目标是做中国食用菌的品牌企业。不过，在低端的农贸市场占了菌菇类产品绝大多数份额的环境中，在农副产品微薄的经营利润下，要打响这个品牌，并不是一件容易的事情：高质量＝高成本，高广告投入＝更多的附加价值。
水洗黑木耳的生产，损耗率大，成本高。一般在国内市场上的黑木耳，经过这个流程生产的估计只在市场份额的0.5％以内。
二氧化硫超标原因：在传统的干制食用菌加工上，黑木耳在采收烘干后，通常使用硫磺对其进行熏蒸，既可以降低虫害，也可以使产品本身外观更为美观。更有甚者，将产品浸泡在亚硫酸盐溶液中，以达到增重、护色、防腐的作用。
本案例涉及的产品是水洗黑木耳，其工艺流程为：
种植→采收→烘干→收购→原料验收→浸泡→清洗、去杂→离心脱水→人工挑选→半成品检验→晾干/烘干→静电去杂→磁选→微波杀菌→称重→装袋→封口→半成品检验→金属检验→外包装→成品检验→入库
一般的黑木耳工艺流程为：
种植－采收－烘干－收购－原料验收－人工挑选称重－装袋－封口―半成品检验－金属检验－外包装－成品检验－入库。
质量事件：
2006年某月某日上午，外贸部门收到传真，一个40尺货柜的黑木耳在日本**港被查封，需要销毁，还要求我公司赔偿一笔数目不小的环境保护费用，原因是该批黑木耳二氧化硫（SO2）残留量为32mg/kg，超出了日本标准。（日本相关标准规定黑木耳中二氧化硫残留量不大于30mg/kg，而国内相关标准规定黑木耳中二氧化硫残留量不大于50mg/kg。）
调查分析：
1.采购部门
追查原料来源，该批原料是从湖北省**县**镇收购的，批号是2006****。
2.品管部门：
据2000～2006年质量事故记录，该镇收购回来的AA级黑木耳原料已经是第三次二氧化硫残留量超出30mg/kg的范围，只是前两次都在进货检验是被发现，做了降级处理。
3.品管部门
查阅检验数据，企业实验室用快速检测法（使用国内出产的食品中二氧化硫快速检测仪，利用到国标第一法的原理）检测出来的结果是21mg/kg；委托市里一个实验室（该实验室通过MA跟CNAL认证）检验的结果是28mg/kg，该实验室采用国标第二法测定二氧化硫。查询日本方面，他们采用日本国标第二法测定黑木耳中的二氧化硫。（此方法在蒸馏过程中用到氮气来保护蒸馏出来的硫酸根离子，减少了干扰。但是此方法对操作人员的要求高，装置价格不菲，维持氮气等实验室消耗品的价格也不低。另外，可以用此方法检测二氧化硫的相关检测机构收费高，导致企业选择二流的检测机构委外检测。）
4.仓储部门和生产部门
按照进/出货记录，该批原料刚刚从产地到公司的第二天就开始加工。但是，按照常规，原料刚刚回到公司，要在太阳下摊开晾晒2-3d（如果是阴天，在烘干箱中60℃烘干约3h）至水分含量达10％以下，以减少水分、利于储存；同时散发部分二氧化硫，起到减少二氧化硫残留的积极作用。由于适合该订单的原料短缺，而且时间仓促，这批原料只是在干燥箱中干燥后直接上生产线了，并没有摊开晾晒。
5.销售部门
日本方面下这个订单的期限短，当时各高层领导在讨论是否要接这个订单的时候，就采取了相关措施：原料在送到检测机构检验的同时，生产车间已经开始加工这批产品；委外检验的报告出具时间在货柜发出的前一天，而且检测结果是28mg/kg，比较接近日本方面允许的极限—30mg/kg。不过最后还是决定出货，理由是：货物到日本口岸的检查也是抽查，不一定抽查到的，即使抽查到也不一定超标——当时就是怀着这种侥幸的心理。
整改措施：
1.在原料产地，利用跟地方农科所一直以来维持的良好关系，以开展培训班、宣传活动等教育形式，给当地的农民上好这一课，使他们意识到二氧化硫超标是一个影响身体健康的“杀手”，刺激呼吸道，刺激肺部，进入血液破坏酶的活力，引起慢性中毒，抑止免疫系统……
2.跟农户订立的购销合同里面附加上二氧化硫超标以后的处罚条款，如果出现两次以上的类似情况，则连续3年，取消跟该农户的购销合同。
3.加强进货的检验力度，抽样量变化见表7.6。
表7.6整改措施实施前后的抽样量变化表
改进前改进后<100件取5件<100件取5件101～300件取7件101～300件取8