一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106031946A(43)申请公布日2016.10.19(21)申请号201510110589.5(22)申请日2015.03.13(71)申请人诺德科技股份有限公司地址212300江苏省镇江市丹阳市延陵镇联兴村凤凰工业园(72)发明人钱志军刘康刘明王小丫(74)专利代理机构南京正联知识产权代理有限公司32243代理人郭俊玲(51)Int.Cl.B22D18/00(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺(57)摘要本发明是一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺，所述制作工艺包括如下步骤：（1）合模（2）浇铸：将温度为720℃±5℃的铝液倒入到模具型腔内进行浇铸；（3）封堵密封：浇铸后迅速对浇铸后的模具型腔进行密封，从浇铸完成到对模具型腔进行密封的时间间隔小于10秒；（4）加压充型一段：对封堵密封后的模具型腔通过通气管加0.2Mpa的干燥压缩空气0~10S，使铝液充满模具型腔；（5）加压补缩二段（6）加压补缩三段（7）冷却（8）开模取工件。本发明通过铝液在中压压力下快速凝固结晶，提高铸件机械性能，可低成本替代锻造大巴轮，制作成本低廉，产品安全性能高且产品具有较高的市场竞争力、能广泛的应用，从而提高企业的经济效益。CN106031946ACN106031946A权利要求书1/1页1.一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺，其特征在于：所述制作工艺包括如下步骤：（1）合模：将轮毂的上模和下模进行合并进行模具型腔；（2）浇铸：将温度为720℃±5℃的铝液倒入到模具型腔内进行浇铸；（3）封堵密封：浇铸后迅速对浇铸后的模具型腔进行密封，从浇铸完成到对模具型腔进行密封的时间间隔小于10秒；（4）加压充型一段：对封堵密封后的模具型腔通过通气管加0.2Mpa的干燥压缩空气0~10S，使铝液充满模具型腔；（5）加压补缩二段：对加压充型之后的模具型腔通过通气管加0.5Mpa的干燥压缩空气10~20S对型腔中铝液凝固后产生的毛孔进行补缩；（6）加压补缩三段：对加压充型之后的模具型腔通过通气管加3Mpa的干燥压缩空气20~120S对型腔中铝液凝固后产生的毛孔进行补缩；（7）冷却：完成上述操作步骤后对模具型腔进行冷却；（8）开模取工件：冷却后打开轮毂的上模和下模取出加工好的铝合金大巴轮毂。2.根据权利要求1所述一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作设备，其特征在于：所述制作设备包括上模具（1）、下模具（2），在所述上模具（1）的上方设置有封堵油缸（3），在所述封堵油缸（3）的一端设置有封堵盘（4），在所述封堵盘（4）上插入设置有将干燥压缩空气通入模具型腔的通气管（5），在所述通气管（5）上设置有显示和控制充型、补缩压力的压力表（6）。2CN106031946A说明书1/4页一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺技术领域[0001]本发明涉及铝合金大巴轮毂的制作工艺，尤其是一种通过重力加压铸造铝合金大巴轮毂的工艺。背景技术[0002]按照铝合金轮毂的铸造方式，大致可分为重力铸造、低压铸造、锻造等，重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸，低压铸造是采用经干燥的压缩空（0.02~0.07Mpa/cm2）施加到金属液面，通过铝液中的升液管在低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法，重力铸造的方法不仅耗电量大，毛坯重量大，工作不便，且单件熔炼成本高、抗拉强度、屈服强度以及延伸率均低，生产出来的轮毂产品的综合机械性能差，产品的安全性能差且没有市场竞争力，并且目前国内生产大巴轮是采用6061锻造和旋压的生产工艺，生产过程复杂，设备投资大，成本居高不下，无法大范围推广应用。发明内容[0003]为了解决上述问题，本发明提供了一种采用重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺，采用重力加压铸造技术，使铸件的内部组织更加致密，从而提高铸件的机械性能。[0004]为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明是一种重力加压铸造铝合金大巴轮毂的制作工艺，所述制作工艺包括如下步骤：（1）合模：将轮毂的上模和下模进行合并进行模具型腔；（2）浇铸：将温度为720℃±5℃的铝液倒入到模具型腔内进行浇铸；（3）封堵密封：浇铸后迅速对浇铸后的模具型腔进行密封，从浇铸完成到对模具型腔进行密封的时间间隔小于10秒；（4）加压充型一段：对封堵密封后的模具型腔通过通气管加0.2Mpa的干燥压缩空气0~10S，使铝液充满模具型腔；（5）加压补缩二段：对加压充型之后的模具型腔通过通气管加0.5Mpa的干燥压缩空气10~20S对型腔中铝液凝固后产生的毛孔进行补缩；（6）加压补缩三段：对加压充型之后的模具型腔通过通气