一种叶片气辅注塑成型工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106313462A(43)申请公布日2017.01.11(21)申请号201610751385.4(22)申请日2016.08.29(71)申请人宁波朗迪叶轮机械有限公司地址315480浙江省宁波市余姚市朗霞镇余姚工业园区经20路188号(72)发明人高文铭(74)专利代理机构杭州丰禾专利事务所有限公司33214代理人柯奇君(51)Int.Cl.B29C45/76(2006.01)B29C45/77(2006.01)B29C45/78(2006.01)B29C45/17(2006.01)B29L31/08(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图2页(54)发明名称一种叶片气辅注塑成型工艺(57)摘要本发明涉及空调叶片成型工艺领域，尤其涉及一种叶片气辅注塑成型工艺。一种叶片气辅注塑成型工艺流程，包括经过如下步骤：合模、射座前进、熔胶注塑、气体注射、气体保压、排气卸压和开模。经过该叶片气辅注塑成型工艺所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。CN106313462ACN106313462A权利要求书1/1页1.一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：（一）合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；（二）射座前进；（三）熔胶注塑；保持模具温度在30-60℃之间，选择注塑压力在80-110Mpa之间，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；（四）气体注射；向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在80-160bar之间，气体流速在80-550bar/s，通入时间为2-8s；第二阶段中，气体的压力在70-110bar之间，气体流速在150-350bar/s，通入时间为8-12s；（五）预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在20-90bar之间，保压时间为13-17s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；（六）射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在280-420bar/s，排气时间为4-6s；（七）开模、顶出制件。2.根据权利要求1所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述步骤（二）中，塑化塑料的注塑量为模腔容量的90%-95%。3.根据权利要求2所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述叶片的出风端厚度小于进风端，出风端上设有齿口；叶片内部的气腔到叶片出风端的壁厚小于等于25cm，叶片内部的气腔到叶片进风端的壁厚小于等于10cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚小于等于3cm。4.根据权利要求3所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述叶片上端面由上至下依次设有一级叶片台阶、二级叶片台阶和三级叶片台阶，气嘴连接在一级叶片台阶上。2CN106313462A说明书1/4页一种叶片气辅注塑成型工艺技术领域[0001]本发明涉及空调叶片成型工艺领域，尤其涉及一种叶片气辅注塑成型工艺。背景技术[0002]风叶是通风设备领域中较为常见的产品，风叶结构中叶片的形状、尺寸和角度均直接影响了风叶的性能。现有工艺中，采用气体辅助注塑产品的方法可在叶片内部形成叶片腔，从而可降低叶片重量、减少通风设备的负载消耗。但是，现有叶片气辅注塑成型工艺不成熟，气道挤压导致模具内部注塑充填不均，造成风叶内部气腔形状不稳定，风叶出风端和进风端的壁厚不合理，更有可能出现产品吹破现象，因而需对现有叶片气辅注塑成型工艺进行改进。发明内容[0003]为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种叶片气辅注塑成型工艺，经过该工艺流程所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。[0004]为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：(一)合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；(二)射座前进；(三)熔胶注塑；保持模具温度在30-60℃之间，选择注塑压力在80-110Mpa之间，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；(四)气体注射；向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔