一种铝锭脱模装置和脱模方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106541118A(43)申请公布日2017.03.29(21)申请号201510617266.5(22)申请日2015.09.23(71)申请人沈阳铝镁设计研究院有限公司地址110001辽宁省沈阳市和平区和平北大街184号(72)发明人齐忠昱方明勋(74)专利代理机构沈阳优普达知识产权代理事务所(特殊普通合伙)21234代理人张志伟(51)Int.Cl.B22D29/06(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称一种铝锭脱模装置和脱模方法(57)摘要本发明涉及铝锭铸造领域，尤其是一种生产大型铝锭的脱模装置和脱模方法。该装置的顶出机构由顶板、2号油缸和2号导向装置构成，顶板、2号油缸和2号导向装置安装在固定机架的中部；升降机构由升降机架、滚轮、1号油缸和1号导向装置构成，升降机架上部对称设置有滚轮，升降机架下部分别通过1号油缸和1号导向装置与底部机架连接；固定器通过销轴与固定机架上部的两端铰接，固定机架通过型钢与底部机架连接，固定器上部设置有向内侧突出的凸台，铸模下部外侧设置有与固定器的凸台相匹配的凹槽。采用本发明可以使铝锭顺利脱模，增加铸模的使用寿命，采用一个油缸固定铸模，运行稳定提高工作效率，且占地面积小。CN106541118ACN106541118A权利要求书1/1页1.一种铝锭脱模装置，其特征在于，该装置包括：铸模、顶出机构、升降机构，具体结构如下：顶出机构由顶板、2号油缸和2号导向装置构成，顶板、2号油缸和2号导向装置安装在固定机架的中部；升降机构由升降机架、滚轮、1号油缸和1号导向装置构成，升降机架上部对称设置有滚轮，升降机架下部分别通过1号油缸和1号导向装置与底部机架连接；固定器通过销轴与固定机架上部的两端铰接，固定机架通过型钢与底部机架连接，固定器上部设置有向内侧突出的凸台，铸模下部外侧设置有与固定器的凸台相匹配的凹槽。2.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，2号油缸位于中间，导向装置对称设置于2号油缸两侧。3.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，2号油缸与顶板和固定机架采用铰接方式连接。4.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，1号油缸位于中间，1号导向装置对称设置于1号油缸两侧。5.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，1号油缸与升降机架和底部机架采用铰接方式连接。6.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，固定器6为2至4个，均布。7.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，在铸模被固定时，固定器的重心在销轴中心的外侧，固定器的重心搭接于滚轮。8.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，铸模下部的对称开孔中设置顶杆，顶杆的顶部与铝锭对应，顶杆的底部与顶板相对应。9.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，铸模的底部为铸机平台。10.一种使用权利要求1所述装置的铝锭脱模方法，其特征在于，具体过程如下：原始状态，1号油缸的活塞杆处于缩回位置，即升降机架在下部，固定器处于张开状态；2号油缸的活塞杆处于缩回位置，即顶板在下部；待脱模的铸模被运至脱模工位的铸机平台上，1号油缸的活塞杆伸出，升降机架上升，滚轮推动固定器绕销轴的中心旋转，固定器的凸台进入铸模的凹槽内，1号油缸的活塞杆停止伸出，铸模向上的运动被固定；2号油缸的活塞杆伸出，顶板上升，顶板推动设置在铸模内的顶杆向上运动，将铝锭从铸模内顶起，即实现脱模，2号油缸16的活塞杆停止伸出；返回，当铝锭被运至其它工位时，1号油缸的活塞杆缩回，即升降机架运行至在下部，在重力的作用下固定器张开，1号油缸的活塞杆停止缩回，2号油缸的活塞杆缩回，即顶板运行至下部，返回至原始状态。2CN106541118A说明书1/3页一种铝锭脱模装置和脱模方法技术领域[0001]本发明涉及铝锭铸造领域，尤其是一种生产大型铝锭的脱模装置和脱模方法。背景技术[0002]近年来，我国电解铝工业发展十分迅速，已经成为世界第一大原铝生产国，500kA的大型预焙电解槽已经成为我国电解铝工业的主要槽型，600kA大型预焙槽已研制成功，与其相匹配的铝液铸造生产线也要求满足大型化生产的需求。铸造20kg左右的小铝锭已经满足不了生产的要求，铝锭在铸造过程中大约损失0.4～0.5％，即小铝锭所消耗的原铝要高于大铝锭的消耗。小铝锭在运输时需要包装，所占空间大成本高，因此研究开发600kg以上大铝锭的铸造生产线势在必行。由于铝锭的外表面与铸模的内表面接触面积远大于20kg的小铝锭，因此铝锭能否顺利脱模是研究开发大铝锭铸造机成功的关键所在。[0003]目前，大铝锭铸造生产线的脱模工位存在如下问题：[0004]首先，提高铸模的使用寿命，铝液在铸造时的温度一般