一种船用齿轮的加工工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106964948A(43)申请公布日2017.07.21(21)申请号201710387074.9(22)申请日2017.05.26(71)申请人孙阳地址225300江苏省泰州市口岸街道集成村7组45号(72)发明人孙阳(51)Int.Cl.B23P15/14(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称一种船用齿轮的加工工艺(57)摘要本发明公开了一种齿轮的加工工艺，包括以下步骤：锻造，正火，粗车，精车，滚齿，渗碳，精车内孔、内孔端面，淬火，回火，抛丸，磨内孔、内孔端面，割键槽，最后的到成品。本发明提供的这种齿轮加工工艺，既能使齿面具有较高的硬度，又可以保证心部强度，降低了传动轴配合处的孔的表面硬度，同时又减少了组织应力，使齿轮的使用性能更合理。CN106964948ACN106964948A权利要求书1/1页1.一种船用齿轮加工工艺，包括以下步骤：步骤一，锻造，选用低碳合金钢材料，依据图纸要求单边预留余量，锻造成形；步骤二，正火，对锻件进行正火处理，消除锻造产生的不良组织，使组织均匀，提高切削性能；步骤三，粗车，去除大量余量，将外圆、孔、端面进行初步成形；步骤四，精车，将外圆、齿端面精车到位，内孔、内孔端面单边留有余量；步骤五，滚齿，将齿轮的齿形（1）加工成形；步骤六，渗碳，通过多用炉渗碳；步骤七，精车内孔、内孔端面，将齿轮内孔（3）、内孔端面（2）精车，参照最终尺寸，单边留有0.1-0.15mm磨量；步骤八，淬火，将工件加热淬火；步骤九，回火，采用180-200℃回火，减少淬火的淬火应力和组织应力；步骤十，抛丸，将工件进行抛丸，清洁表面，改善表面组织，提高表面强度；步骤十一，磨内孔、内孔端面，将内孔、内孔端面磨削到位，表面粗糙度为Ra0.8；步骤十二，割键槽，依据图纸尺寸采用线切割割出键槽（4），最后得到成品。2.根据权利要求1所述的船用齿轮加工工艺，其特征是步骤四精车，内孔、内孔端面留有余量应大于步骤六渗碳的硬化层深。3.根据权利要求1所述的船用齿轮加工工艺，其特征是所述步骤六渗碳，需确保硬化层在1.0-1.5mm，在保护气氛中缓冷到100℃以下出炉空冷。4.根据权利要求1所述的船用齿轮加工工艺，其特征是步骤八淬火，工件需在保护气氛中加热，淬火温度为840-860℃，淬火油采用等温淬火液。2CN106964948A说明书1/2页一种船用齿轮的加工工艺技术领域[0001]本发明属涉及一种齿轮的加工方法，尤其涉及一种在安装在传动轴上的船用齿轮的加工工艺。背景技术[0002]齿轮作为船用齿轮箱的传动零部件，它的加工工艺直接影响齿轮箱的使用寿命和维修成本。齿轮的传统加工工艺流程：采用中碳合金钢高频淬火（如40Cr，42CrMn）：下料——锻造——调质——粗精车——齿形加工——高频淬火——回火——磨削，或采用低碳合金钢渗碳淬火（如20CrMnTi，20Cr）：下料——锻造——正火——粗精车——齿形加工——渗碳淬火——回火——磨削。但这两种工艺都有局限性，高频淬火得到的齿面硬度只能达到52-58HRC，而且变形较大；渗碳淬火虽然能得到较高的齿面硬度，变形也得以控制，但是同时齿轮孔也得到了较高的硬度，在过盈配合和滑动配合时容易对传动轴的外圆发生研磨或啃伤，而造成的传动轴的报废。所以需要一种新的工艺来加工该种传动齿轮。发明内容[0003]本发明提供了一种齿轮加工工艺，该工艺制成的产品既能保证齿轮齿部的硬度，又能降低齿轮中心孔部表面的硬度，同时保证了心部强度。[0004]本发明采用一下技术方法：一种齿轮加工工艺，包括以下步骤：步骤一，锻造，选用低碳合金钢材料，依据图纸要求单边预留余量，锻造成形；步骤二，正火，对锻件进行正火处理，消除锻造产生的不良组织，使组织均匀，提高切削性能；步骤三，粗车，去除大量余量，将外圆、孔、端面进行初步成形；步骤四，精车，将外圆、齿端面精车到位，内孔、内孔端面单边留有余量，表面粗糙度Ra3.2；步骤五，滚齿，将齿轮的齿形加工成形；步骤六，渗碳，通过多用炉渗碳；步骤七，精车内孔、内孔端面，将齿轮内孔、内孔端面精车，参照最终尺寸，单边留有0.1-0.15mm磨量。步骤八，淬火，将工件加热淬火；步骤九，回火，采用低温回火炉回火，回火温度180-200℃，减少淬火的淬火应力和组织应力；步骤十，抛丸，将工件进行抛丸，清洁表面，改善表面组织，提高表面强度。步骤十一，磨内孔、内孔端面，将内孔、内孔端面磨削到位，表面粗糙度为Ra0.8。步骤十二，割键槽，依据图纸尺寸采用线切割割出键槽，最后得到成品。[0005]所述步骤二正火过程保温温度为915℃-925℃；所属步骤四精车，内孔、内孔端面留有余量应大于步骤六渗碳的硬化层；所述步骤