生产效率与标准工时管理办法.doc

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生產效率與標準工時管理辦法
一,目的
1.1.規范各(M)BU對”綜合效率”、“投入工時有效率”、“有效工時產出率”三項KPI指標的統計辦法﹐明確各相關數據的計算標准。
1.2.統一各(M)BU對標准工時的制定標准﹐提高標准工時的時效性和准確度。
1.3.通過此管理辦法﹐全面了解產生無效工時的原因﹐找出非生產因素并加以改善﹐提高生產效率。
二,三項KPI指標的公式及其意義
2.1.三項KPI指標的公式
2.1.1.投入工時有效率(E1)=有效工時/投入工時
投入工時有效率的意義在于找出生產過程中因管理原因而產生的無效時間。
2.1.2.有效工時產出率(E2)=產出工時/有效工時
有效工時產出率的意義在于找出生產過程中因操作方法不當而產生的無效時間﹐并加以改善。
2.1.3.綜合效率(E)=總產出工時/總投入工時=投入工時有效率*產出工時有效率
綜合效率的意義在于找出生產過程中所有的非生產因素﹐并加以改善。

產出工時
損失工時
有效工時
投入工時
a
b
c
d

a--指完全依照設計資料，以最佳制造方法所能制出該產品所需的最小時間值。

b--因私事寬放﹑疲勞寬放﹑延遲寬放﹑政策寬放的
時間。
c--因產品生產過程中操作方法不當所發生的無效時間。

d--因產品生產過程中管理原因而發生的無效時間。

※由上可以看出﹐一般情況下﹐此三項KPI指標的計算值都<100%﹔反之﹐則可能是參與計算的各項數據資料統計有誤﹐需要重新修訂。
2.2.相關參數的定義
2.2.1.投入工時
投入工時﹕投入工時指的是員工的支薪工時﹐包括正常上班時間和加班時間兩部分﹐也就是從人資系統導出的員工實際刷卡工時。
投入工時=正常班工時+加班工時
2.2.2.有效工時
有效工時=投入工時-損失工時
2.2.3.損失工時
損失工時﹕損失工時包括換線、待料﹑來料不良﹑機故﹑試樣、重工、等損失的時間。
※在標准工時的制定中﹐計入到寬放時間的不計入在損失時間里面。
2.2.4.產出工時
產出工時=產出數量*標準工時
2.2.5.產出數量
產出數量﹕產出數量指的是在生產過程中產出的合格產品的數量,可以是從
SAP或SFC系統中下載的數據﹐也可以是在倉庫的入庫記錄表中查得的數據。
2.2.6.標准工時
標准工時﹕一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。
三．E1,E2與E的目標管控與核算
3.1.投入工時的計算
在生產現場，有不少工種（如現場物流，品管，維修等）與生產直接相關，但其工作無標準工時，從加強人員作業效率管控的角度出發，其效率納入本辦法管控之中。所有與生產直接有關的直接人力，都納入本辦法的管控范圍。本辦法對投入工時的計算作如下規定﹕
3.1.1.投入工時分正常班工時和加班工時兩部分計算﹐正常班工時統一由人資考勤系統獲得﹔加班工時根據每天的加班統計報表獲得。
3.1.2.投入工時所統計的人員范圍﹐包括所有與生產直接有關的人力﹕一類為有標准工時的人力(產線的直接作業員)﹔一類為無標准工時的人力(現場的物流員﹑品管﹑維修﹑線長等)。
3.1.3.為簡化工時提取，可以採取按與生產有直接關系的部門（課）的方式，由制造處確定納入工時核算的課別，納入核算的課，其間接人員的工時同樣納入核算。
3.1.4.各制造處確定合理的無標準工時工種人員數量與產線直接作業員的合理配比關系，確定其比例系數(r)，並通過抽查法等方法，對該系數進行優化。
3.1.5.經優化確定之系數(r)﹐本辦法規定每季度檢討一次﹐檢討的重點如下﹕
1).每季度對納入工時核算的課別進行人力結構盤點﹐重新計算比例系數(r)。
2).新的比例系數(r)﹐與上期比較﹐如(r)值上升﹐則需要檢討并進行優化。
3).新的比例系數﹐要經過IED核准后方可執行。
3.2.E1﹑E2與E的目標管理與核算
3.2.1.E1的目標設定與核算
投入工時有效目標=(總投入工時-制度規定休息工時)/總投入工*100%=95.83%
實際投入工時有效率=(總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失工時)/總
投入工時*100%
3.2.2.E2的目標設定與核算
對E2采取預定目標的方式進行管理,由年初確定各月目標。實際有效工時產出率=Σ(各機種/料號產出數量*各機種料號標准工時)（1+r）/(總投入工時-制度規定休息工時-其它實際損失工時)*100%
3.2.3.E的目標設定與核算
E的目標與實際達成由E1和E2的目標設定及實際達成情況確定綜合效率目標=投入工時有效率目標*有效工時產出率目標
實際綜合效率=實際投入工時有效率*實際有效工時產出率
3.3.E1﹑E2與E的檢討重點
3.3.1.影響E1的因素主要為管理性與系統性因素,影響E2的因素