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精益生产培训资料ppt课件.ppt

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精益生产价格 低廉第一单元基础篇 第一章：精益生产概论与体系 第二章：精益生产核心思想 第二单元支柱篇 第三章：准时化 第四章：自働化 第三单元工具篇 第五章：5S 第六章:目视化管理 第七章:TPM 第八章:创意功夫 第四单元总结篇 第九章：精益之旅第一章精益生产概论与体系精益: 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品 （或下道工序急需的产品） 益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性人力 设备 时间 场地 物料 资金批量生产生产方式的演进顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的 ------福特一世 生命进化的法则——适者生存 庞大的身躯—能量负担 低下的神经系统—信息反馈迟钝 不适应多变的自然环境自働化诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线 拉式系统 工作负荷平衡JIT：革新两阶段 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法 B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产一技独秀 TPS=两大支柱 （自働化 +JIT）丰田的大野耐一将这些原则结合在一起运用于生产，直到20世纪70年代初大野耐一将TPS延伸到供应链领域时丰田生产方式就基本成型。一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的国内生产总值； 2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润总和还多； 种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇； 韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力； 美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行排名《改变世界的机器》麻省理工学院的国际机动车项目（IMVP）对丰田生产方式进行了标杆研究，并于1990年推出了《改变世界的机器》一书，对丰田生产方式进行了详细的阐述，并命名这种新的生产方式为“精益生产”。在1996年出版的《精益思想》提出了精益公司和真正的精益供应链的高层远景，并且提出了希望向这个远景努力的企业需要注意的主要步骤。3、精益生产方式的新发展阶段四、精益生产在中国的发展中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。 90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮名称混乱精益生产在中国推行的四种方式1997-2006年全球十大汽车公司过去10年来的市场资本值比较张富士夫（前社长1999-2006 ，第二个非丰田家族成员）渡边捷昭（社长2006-2009）渡边捷昭（社长2006-2009）丰田章男（社长2009-今）精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素： 寻找价值 认识价值流 让作业流动起来 按客户的需求拉动生产 持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。以客户价值为中心 拉动式生产系统 精简团队，精诚合作 一个流 人性化管理 不断的追求完美精益制造的思维模式： 欲成为一个精益的制造业者，思维模式必须着重使产品的生产无间断（亦即“一个流”）的有附加效应的流程；采取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度——亦即前一个流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材料或零部件；同时，打造一个人人竭力追求持续改进的公司文化。 大野耐一： 我们所做的，其实就是注意到从顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。七、精益生产的14项关键管理原则长期理念 无间断的流程 拉式生产制度 生产均衡化 立即暂停 标准化 视觉管理全球最杰出的制造商：丰田家族与丰田生产方式八、构筑精益企业的全景精益生产是以顾客需求为中心，以消灭浪费为核心，使企业以最少的投入，获取最佳的运作效益，并提高对市场的快速反应能力 工厂布局尽可能少的占用土地，并最有效地利用土地和空间 产品开发设计精细、新颖 制造过程要准确、细致、快速，并能够迅速响应市场变化 具有全新的组织以及人际关系，在企业内部彻底改变机构臃肿、人浮于事的状况 环境优美、无污染1989年总装厂特性比较（每一地区各厂的平均值）TheTPSHouse丰田屋丰田公司经过60年不断改进后，只需要用原来： 一半的人力 一半的制造空间 一半的投资 一半的生产周期 一半的产品开发周期 少得多的库存 就能生产出质量更高、品种更多的产品1、零切换 2、零库存 3、零物耗 4、零不良 5、零故障 6、零停滞 7、零灾害第二章精益生产核心思想丰田生产方式的基本思想一、企业营利方式售价大量生产售价2、成本依制造方