一种凸轮轴加工方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107138921A(43)申请公布日2017.09.08(21)申请号201710528414.5(22)申请日2017.06.29(62)分案原申请数据201710515470.52017.06.29(71)申请人沈忠伟地址226265江苏省南通市启东市惠萍镇兴惠街199号(72)发明人沈忠伟(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页(54)发明名称一种凸轮轴加工方法(57)摘要本发明凸轮轴加工方法涉及机械加工领域，具体涉及凸轮轴加工方法，包括以下步骤：下料，毛坯材料为45钢，硬度HBS为207-241HBS；热处理，正火；粗车直径79mm的端面、外圆直径79mm、直径93.5mm孔，钻中心孔，以两叉耳的外轮廓及136mm的两端面为粗基准，选用CA6140卧式车床进行粗加工；粗铣直径43mm两个孔的端面，选用X63卧式铣床进行粗铣加工；粗镗孔直径43mm，选用T740型卧式金刚镗床加工；半精车、精车外圆直径79mm、直径93.5mm孔，锐角倒棱，选用CA6140车床上进行加工；半精镗、精镗孔直径43mm、并倒角，选用T740型卧式金刚镗床进行加工；磨削直径43mm两个孔端面，选用M7130平面磨床进行加工；本发明操作简单，方便加工，且能大大提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件的加工精度，降低生产成本，提高产品合格率。CN107138921ACN107138921A权利要求书1/1页1.一种凸轮轴加工方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，下料，毛坯材料为45钢，硬度HBS为207-241HBS；第二步，热处理，正火；第三步，粗车直径79mm的端面、外圆直径79mm、直径93.5mm孔，钻中心孔，以两叉耳的外轮廓及136mm的两端面为粗基准，选用CA6140卧式车床进行粗加工；第四步，粗铣直径43mm两个孔的端面，选用X63卧式铣床进行粗铣加工；第五步，粗镗孔直径43mm，选用T740型卧式金刚镗床加工；第六步，半精车、精车外圆直径79mm、直径93.5mm孔，锐角倒棱，选用CA6140车床上进行加工；第七步，半精镗、精镗孔直径43mm、并倒角，选用T740型卧式金刚镗床进行加工；第八步，磨削直径43mm两个孔端面；第九步，钻M8mm底孔中直径6.8mm，攻螺纹M8mm，选用Z535立式钻床进行加工；第十步，钳工去毛刺；第十一步，检验。2.如权利要求1所述的凸轮轴加工方法，其特征在于：所述磨削程序选用M7130平面磨床进行加工。3.如权利要求1所述的凸轮轴加工方法，其特征在于：所述攻螺程序，选用Z535立式钻床进行加工。2CN107138921A说明书1/2页一种凸轮轴加工方法[0001]技术领域[0002]本发明涉及机械加工领域，具体涉及凸轮轴加工方法。背景技术[0003]汽车底盘传动轴上的凸轮轴位于传动的端部。其外圆内孔与传动轴端部的轴相配合，主要作用是传递扭矩和调整传动轴的长短、位置关系．凸轮轴的加工质量不仅影响其安装精度和运动精度，而且影响到汽车底盘传动轴上的工作精度、使用性能和寿命，该零件结构较复杂，主要由右部的轴孔．上、下叉头端面组成，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：(1)以直径79mm圆柱体为中心的加工表面，包括：孔端直径为直径66mm、圆弧半径为R10的圆弧锥孔，直径93.5mm的圆柱表面和直径79mm的圆柱表面；（2）以直径43mm孔为中心的加工表面，两个直径43mm的孔及其倒角，尺寸为136mm的与两个孔直径43mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔，其中，主要加工表面为直径43mm的两个孔；而现有加工方法无法满足两组加工表面均同时满足要求；使得工件合格率较低。发明内容[0004]为了解决上述问题，本发明提供一种大大提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件的加工精度的凸轮轴加工方法。[0005]本发明凸轮轴加工方法，包括以下步骤：第一步，下料，毛坯材料为45钢，硬度HBS为207-241HBS；第二步，热处理，正火；第三步，粗车直径79mm的端面、外圆直径79mm、直径93.5mm孔，钻中心孔，以两叉耳的外轮廓及136mm的两端面为粗基准，选用CA6140卧式车床进行粗加工；第四步，粗铣直径43mm两个孔的端面，选用X63卧式铣床进行粗铣加工；第五步，粗镗孔直径43mm，选用T740型卧式金刚镗床加工；第六步，半精车、精车外圆直径79mm、直径93.5mm孔，锐角倒棱，选用CA6140车床上进行加工；第七步，半精镗、精镗孔直径43mm、并倒角，选用T740型卧式金刚镗床进行加工；第八步，磨削直径43mm两个孔端面，选用M7130