高性能铝合金轮毂的制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107142384A(43)申请公布日2017.09.08(21)申请号201710288589.3(22)申请日2017.04.27(71)申请人柳州豪祥特科技有限公司地址545616广西壮族自治区柳州市柳东新区官塘创业园研发中心2号楼511号(72)发明人易鉴荣唐臻林荔珊(74)专利代理机构北京远大卓悦知识产权代理事务所(普通合伙)11369代理人靳浩(51)Int.Cl.C22C1/02(2006.01)C22C1/06(2006.01)C22C21/02(2006.01)B22C9/28(2006.01)权利要求书1页说明书5页(54)发明名称高性能铝合金轮毂的制备方法(57)摘要本发明公开了一种高性能铝合金轮毂的制备方法，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向一次铝液中喷入清渣剂，且氮气的喷射压力为0.3-0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向一次铝液中通入压力为0.1-0.2Mpa的氮气；步骤三、再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼；步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。本发明降低了铝液内的氢含量和夹杂物的含量，进而避免所制备得到的铝合金轮毂形成针孔和渣孔。CN107142384ACN107142384A权利要求书1/1页1.一种高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，包括：步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为800-850℃，一次熔炼时间为20-30min，所述铝锭包括以下按质量份数计的以下成分：Si8-9份，Mg0.2-0.4份，Ti0.02-0.04份，Fe0.03-0.05份，Cu0.01-0.02份，Zn0.01-0.02份，其余为Al；步骤二、向一次铝液中加入清渣剂，所述清渣剂包括氯化钠、氯化钾和碳酸钠，其中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.2-0.4:0.2-0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，之后进行二次熔炼，二次熔炼温度为600-650℃，二次熔炼时间为3-5h，之后静置排渣；在向一次铝液中加入清渣剂时，通过氮气向所述一次铝液中喷入清渣剂，且所述氮气的喷射压力为0.3-0.4Mpa，并且在进行二次熔炼时，持续向所述一次铝液中通入压力为0.1-0.2Mpa的氮气，同时保证在所述一次铝液的表面吹送氮气；步骤三、再向经排渣的二次铝液中加入精炼剂进行精炼，所述精炼剂为氟铝酸钠，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.3-0.5:1000份，精炼温度为700-730℃，精炼时间为20-40min；步骤四、利用步骤三制得的铝液浇铸制成铝合金轮毂。2.如权利要求1所述的高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述步骤一中，一次熔炼温度为850℃，一次熔炼时间为30min。3.如权利要求1所述的高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述步骤二中，氯化钠、氯化钾和碳酸钠的质量比为1:0.4:0.4，所述清渣剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。4.如权利要求1所述的高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述步骤二中，二次熔炼温度为650℃，二次熔炼时间为5h。5.如权利要求1所述的高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，所述精炼剂与所述铝锭的质量比为0.5:1000份。6.如权利要求1所述的高性能铝合金轮毂的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，精炼温度为730℃，精炼时间为40min。2CN107142384A说明书1/5页高性能铝合金轮毂的制备方法技术领域[0001]本发明涉及金属材料领域，尤其涉及一种高性能铝合金轮毂的制备方法。背景技术[0002]现有的铝合金轮毂的加工方法包括：铝锭的熔融精炼、铸造成型以及机加工。熔融精炼后的铝液的质量直接决定了铝合金轮毂的质量，铝液的质量主要由铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量所决定。铝液中的氢含量和铝液中夹杂物的含量决定了铝合金轮毂表面的针孔情况、铝液的流动性和凝固时的收缩性。[0003]但现有的铝液中的氢含量以及夹杂物的含量普遍偏高，直接影响了铝合金轮毂的质量，导致铝合金轮毂的合格率偏低，进而增大了生产成本。发明内容[0004]针对上述技术问题，本发明设计开发了一种高性能铝合金轮毂的制备方法，最终用于制作铝合金轮毂的铝液中氢含量和夹杂物含量较低，从而保证铝合金轮毂无针孔和渣孔，结构均一稳定。[0005]本发明提供的技术方案为：[0006]一种高性能铝合金轮毂的制备方法，包括：[0007]步骤一、对铝锭进行一次熔炼形成一次铝液，一次熔炼温度为80