一种半轴齿轮成型方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107433316A(43)申请公布日2017.12.05(21)申请号201610354410.5(22)申请日2016.05.26(71)申请人陈胄地址438700湖北省黄冈市英山县温泉镇沿河西路9-2-3-5号(72)发明人陈胄(51)Int.Cl.B21K1/30(2006.01)B21J13/02(2006.01)B21J5/02(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称一种半轴齿轮成型方法(57)摘要本发明公开了一种半轴齿轮成型方法，属于齿轮生产技术领域。所述方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序，所述预锻和终锻均采用模具冲压成型；所述终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥(3)平行抬高0.1-0.5mm，根锥(4)平行加深0.3-0.8mm，背锥(2)平行往外偏移0.8-1.2mm，弧齿厚增加0.25-0.55mm。该方法通过预终锻模具分开的设计及应用，提高齿形的锻造精度和齿面光洁度，增强了我厂产品的市场竞争力。CN107433316ACN107433316A权利要求书1/1页1.一种半轴齿轮成型方法，所述方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序，所述预锻和终锻均采用模具冲压成型；其特征在于，所述终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥(3)平行抬高0.1-0.5mm，根锥(4)平行加深0.3-0.8mm，背锥(2)平行往外偏移0.8-1.2mm，弧齿厚增加0.25-0.55mm。2.根据权利要求1所述的半轴齿轮成型方法，其特征在于，所述终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥(3)平行抬高0.3mm，根锥(4)平行加深0.5mm，背锥(2)平行往外偏移1mm，弧齿厚增加0.4mm。2CN107433316A说明书1/2页一种半轴齿轮成型方法技术领域[0001]本发明属于齿轮生产技术领域，特别涉及一种半轴齿轮成型方法。背景技术[0002]目前齿轮锻造行业传统的锻造工艺为预锻—热切边—终锻—冷切边，由于预终锻模具相同，锻件热收缩后，终锻的精整量比较小，因此锻件的充满程度差，锻件的表面氧化严重，光洁度非常差，致使锻件的散差大，齿形精度不稳定。发明内容[0003]为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，所述技术方案如下：本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，所述方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序，所述预锻和终锻均采用模具冲压成型；其特征在于，所述终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.1-0.5mm，根锥4平行加深0.3-0.8mm，背锥2平行往外偏移0.8-1.2mm，弧齿厚增加0.25-0.55mm。[0004]优选地，本发明实施例中的终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.3mm，根锥4平行加深0.5mm，背锥2平行往外偏移1mm，弧齿厚增加0.4mm。[0005]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，该方法通过预终锻模具分开的设计及应用，提高齿形的锻造精度和齿面光洁度，增强了我厂产品的市场竞争力。[0006]附图说明[0007]图1是本发明实施例提供的模具的结构示意图。[0008]图中：1模具、2背锥、3面锥、4根锥。[0009]具体实施方式[0010]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。[0011]针对该锻造工艺流程，考虑通过改变预终锻模具结构，增加终锻成形过程中的金属流动性，使锻件的充满更加饱满，并提高及稳定锻件的齿形精度，提高齿面光洁度。并从模具结构设计上增强了预锻模具寿命，减少热切边工序。在前期对不同的模具结构，通过3CN107433316A说明书2/2页deform成型软件模拟计算及实物验证。[0012]参见图1，本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，该方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序。其中，预锻和终锻均采用模具冲压成型。上述技术方案与现有的基本一致，不同之处在于：终锻工序使用的模具1的模腔与待加工的齿轮的形状一致，预锻工序使用的模具1的模腔与终锻工序使用的模具1的模腔基本一致，不同