一种飞机轮毂的模锻工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107745063A(43)申请公布日2018.03.02(21)申请号201711277888.3(22)申请日2017.12.06(71)申请人西南铝业（集团）有限责任公司地址401326重庆市九龙坡区西彭镇西南铝业（集团）有限责任公司(72)发明人吴道祥林林陈焕良李丹丹曾庆华陈丽芳王清松(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人罗满(51)Int.Cl.B21J5/02(2006.01)B21J5/08(2006.01)B21K1/40(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图2页(54)发明名称一种飞机轮毂的模锻工艺(57)摘要本发明公开了一种飞机轮毂的模锻工艺，包括步骤：S1：加热铸锭坯料，墩粗成圆饼状的饼坯；S2：通过毛压工序将圆饼状的饼坯锻压成形为U型截面的回转体；S3：通过预压工序将所述回转体成型出轮毂模锻件上表面部分凸耳结构以及轮毂中心H型截面；S4：通过终压工序成型最终的轮毂模锻件。应用本发明提供的飞机轮毂的模锻工艺，通过镦粗、毛压、预压及终压的工序进行飞机轮毂的模锻，保证了锻件成型尺寸精度及组织均匀性，各项指标均能够满足使用要求，且该工艺具有较强的适用性，生产效率高，适用于工业化推广和使用。CN107745063ACN107745063A权利要求书1/1页1.一种飞机轮毂的模锻工艺，其特征在于，包括步骤：S1：加热铸锭坯料，墩粗成圆饼状的饼坯；S2：通过毛压工序将圆饼状的饼坯锻压成形为U型截面的回转体；S3：通过预压工序将所述回转体成型出轮毂模锻件上表面部分凸耳结构以及轮毂中心H型截面；S4：通过终压工序成型最终的轮毂模锻件。2.根据权利要求1所述的一种飞机轮毂的模锻工艺，其特征在于，所述步骤S2中的U型截面的回转体具体为：回转体的截面呈U型，且U型开口处向外延伸形成凸缘。3.根据权利要求1所述的一种飞机轮毂的模锻工艺，其特征在于，所述步骤S3中的轮毂中心H型截面具体为：轮毂中心截面呈H型，且H型两个竖直边的顶端为弧形边，底端与轮毂的U型底面平滑过渡连接。4.根据权利要求1-3任一项所述的一种飞机轮毂的模锻工艺，其特征在于，所述步骤S1之前还包括：通过计算机模拟确定模锻成型工艺。5.根据权利要求4所述的一种飞机轮毂的模锻工艺，其特征在于，所述通过计算机模拟确定最优的模锻成型工艺，具体包括：通过计算机辅助设计结合有限元数值模拟，确定模锻成型工艺。2CN107745063A说明书1/4页一种飞机轮毂的模锻工艺技术领域[0001]本发明涉及模锻技术领域，更具体地说，涉及一种飞机轮毂的模锻工艺。背景技术[0002]机轮是飞机身上重要的组成部分，机轮轮毂受力是衡量飞机机轮质量的一个重要标准。随着航空事业的高速发展，对飞机安全性的要求不断提高，轮毂作为飞机起飞和降落的主要受力部位，负荷着上百吨飞机的起飞、高速滑跑和降落时的冲击载荷，直接影响和决定着飞机的起降安全。[0003]飞机轮毂为圆盘类模锻件，最大外轮廓尺寸为φ616×305mm，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多，有大量非加工面、机加工余量小，成型难度大。[0004]现有的模锻工艺，采用简单形状的圆柱坯一次成型或二次成型，模锻时容易出现高筋处充填不满、折叠、穿流等现象，因此模锻工艺的合理匹配非常重要，需要确立合理的工艺方案，以利于获得尺寸精度高、变形组织均匀的模锻件。[0005]综上所述，如何有效地解决飞机轮毂模锻件易出现高筋处充填不满、折叠、穿流缺陷等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。发明内容[0006]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种飞机轮毂的模锻工艺，该飞机轮毂的模锻工艺的结构设计可以有效地解决飞机轮毂模锻件易出现高筋处充填不满、折叠、穿流缺陷的问题。[0007]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：[0008]一种飞机轮毂的模锻工艺，包括步骤：[0009]S1：加热铸锭坯料，墩粗成圆饼状的饼坯；[0010]S2：通过毛压工序将圆饼状的饼坯锻压成形为U型截面的回转体；[0011]S3：通过预压工序将所述回转体成型出轮毂模锻件上表面部分凸耳结构以及轮毂中心H型截面；[0012]S4：通过终压工序成型最终的轮毂模锻件。[0013]优选地，上述飞机轮毂的模锻工艺中，所述步骤S2中的U型截面的回转体具体为：[0014]回转体的截面呈U型，且U型开口处向外延伸形成凸缘。[0015]优选地，上述飞机轮毂的模锻工艺中，所述步骤S3中的轮毂中心H型截面具体为：[0016]轮毂中心截面呈H型，且H型两个竖直边的顶端为弧形边，底端与轮毂的U型底面平滑过渡连接。[0017]优选地，上述飞机轮毂的模锻工艺中，所述步骤S1之前还包括：[0018]通过计