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锂电铜箔行业深度研究报告

一、锂电铜箔：锂电负极集流体材料，“极薄化”顺应能量密度提

升趋势

（一）锂电铜箔：锂电负极集流体首选材料，受益于锂电池市场

爆发的璀璨明珠

铜箔是指通过电解、压延或溅射等方法加工而成的厚度在

200μm以下的极薄铜带或铜片，在电子电路、锂电池等相关领域应

用广泛。

电解铜箔是指以铜料为主要原料，采用电解法生产的金属铜箔。

将铜料经溶解制成硫酸铜溶液，然后在专用电解设备中将硫酸铜液

通过直流电电沉积而制成原箔，再对其进行表面处理、分切、检测

制成成品。电解铜箔作为电子制造行业的功能性关键基础原材料，主

要用于锂离子电池和印制线路板（PCB）的制作。其中，锂电铜箔由

于具有良好的导电性、良好的机械加工性能，质地较软、制造技术

较成熟、成本优势突出等特点，因而成为锂离子电池负极集流体的

首选。

压延铜箔是利用塑性加工原理通过对高精度铜带反复轧制和退

火而成的产品，其延展性、抗弯曲性和导电性等都优于电解铜箔，

铜纯度也高于电解铜箔。

根据模拟测算结果，锂电铜箔占锂电池成本约为8.6%。根据中一

科技披露数据，我们根据其向宁德时代供应的锂电铜箔销售单价以

及宁德时代电池系统直接材料成本、销量等数据模拟测算得2019
年和2020年6μm锂电铜箔占宁德时代锂电池营业成本中直接材

料的金额比例约为8.60%和8.66%，因此，我们合理估计电池系统中

6μm锂电铜箔成本占直接材料成本比例大约为8.6%。

铜箔可以根据生产工艺、应用领域、厚薄程度以及表面状况进行

分类。

根据生产工艺的不同，可以分为电解铜箔、压延铜箔。电解铜箔

是指将铜原料制成硫酸铜溶液，再利用电解设备使溶液在直流电的作

用下电沉积成铜箔；压延铜箔是通过物理手段将铜原料反复辊压加

工而成。

根据应用领域的不同，可以分为锂电铜箔、标准铜箔。锂电铜箔

主要作为锂电池负极材料集流体，是锂离子电池中电极结构的重要

组成部分，在电池中既充当电极负极活性物质的载体，又起到汇集

传输电流的作用，对锂离子电池的内阻及循环性能有很大的影响；

标准铜箔是沉积在线路板基底层上的一层薄的铜箔，是覆铜板、印制

电路板的重要基础材料之一，起到导电体的作用，一般较锂电铜箔更

厚，大多在12-70μm，一面粗糙一面光亮，光面用于印制电路，粗

糙面与基材相结合。根据铜箔厚度不同，可以分为极薄铜箔

（≤6μm）、超薄铜箔（6-12μm）、薄铜箔（12-18μm）、常规铜箔

（18-90μm）和厚铜箔（＞70μm）。目前锂电铜箔主要用超薄和极

薄铜箔，并不断“极薄化”以顺应锂电池高能量密度技术迭代需求；电

子电路铜箔主要用12μm以上厚度铜箔。

根据表面状况不同可以分为双面光铜箔、双面毛铜箔、双面粗铜
箔、单面毛铜箔和甚低轮廓铜箔（VLP铜箔）。

（二）产业链：产业链条短，纵向延伸难

铜箔产业链主要可以分为上游原材料、中游加工制造以及下游生

产应用三个环节。铜箔最主要的原材料为铜，具备大宗商品属性，

且铜材料占据铜箔成本的80%左右，因此铜箔原材料成本对铜价波

动的敏感性较大。中游制造端，电解法可以生产锂电池及PCB铜箔，

主要应用于锂电及电子领域，同时压延法产出的铜箔纯度更高、表面

更光滑，更有利于电信号的传递，可以生产柔性电路板，广泛用于

电子领域。

锂电铜箔产业链条短，纵向一体化延伸难。一方面，由于中游锂

电铜箔制造厂商上游为大宗商品铜，产业链加工环节少，铜箔制造

环节已经占据整体产业链大部分附加值，继续向产业链上游延伸并

不能提供更多的利润附加值；另一方面，锂电铜箔产线资本开支大，

属于重资产环节，对应单GWh投资额与隔膜相当。

（三）生产工艺：生箔环节为核心工序，核心设备国产替代进行

时

锂电铜箔生产主要包括包括溶铜造液、生箔制造、表面处理和分

切检验四个环节。电解铜箔现阶段的制造主要以铜料为主要原材料，

通过硫酸溶解，制成硫酸铜溶液，再在阴极辊中将硫酸铜电解液通

过直流电的作用电沉积制成原箔，然后根据实际需要对其进行表面

粗化、固化、耐热层、耐腐蚀层、防氧化层等表面处理，锂电铜箔主

要进行表面有机防氧化处理，再根据需要进行分切，最后得到成品。
溶铜工序：电解液制备，在特种造液槽罐内，用硫酸、去离子水

将铜料制成硫酸铜溶液，为生箔工序提供符合工艺标准的电解液。

生箔工序：在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电的作用下，

铜离子获得电子于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的连

续转动、酸洗、水洗、烘干、剥离等工序，并将铜箔连续剥离、收卷

而形成卷状原箔。

后处理工序：对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面处理工序后，

使产品质量技术指标符