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高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道支承层施工

摘要:我国高速铁路CRTSⅡ型无砟轨道支承层施工现主要采用的立模浇筑法,以津

秦高铁某直线段支承层施工为例,从工艺流程、工艺概述、施工组织及质量标准等方面,对高
速铁路无砟轨道路基支承层施工技术进行介绍,为今后的同类型无砟轨道支承层施工积累经
验。

关键词：高速铁路，无砟轨道，支承层，施工技术

1支承层的定义及其结构形式

支承层是高速铁路无砟轨道工程重要组成部分，是设于路基和隧道上用于支承道床板或
轨道板的水硬性混合料或低塑性水泥混凝土的承载层。位于CA砂浆层与路基机床表层之间的
过渡段。
立模浇筑法施工是我国现主要采取的施工方式，支承层宽为325m，厚度为30cm，其顶面
两侧设有40cm的不小于4%的向外流水坡，中间进行横向拉毛处理。如图1：

cm横向拉
毛区域
4%流水坡轨道板4%流水坡
支承层
基床表层

图1

2施工程序及工艺流程

2.1施工程序
路基与隧道支承层施工程序为：施工准备→路基面及隧道底验收→测量放线→模板安装
→浇筑混凝土→拉毛→切缝→混凝土养护→检查验收。
2.2工艺流程
支承层工艺流程见图2。

图2
3施工工艺的简述

3.1施工准备
支承层施工前的准备工作主要有对路面进行验收，完成沉降评估，复测CPⅢ网，确保
CPⅢ网的精度符合设计要求，支承层混凝土的配合比通过审批及模板的确定。
为了方便放样和施工路基面及隧道底的表面必须提前清理。
3.2测量放样
支承层放样前，测量人员需做好放样数据的准备工作。按每10m一个断面将左、右线支
承层边线位置的设计坐标及设计高程推算出来。经复核无误后方可进行放样。
支承层边线位置的放样可用向线路外侧偏移5cm的坐标进行放样。放样完毕后应立即以
墨斗弹线将每10m一个的边线点纵连起来，即支承层的边线。
3.3安装模板及标高控制

1）支承层模板采用可调式模板，，模板采用2．0×0．3m的组合钢模，轨道采用H10
型钢，模板与轨道之间采用螺栓顶拉调整及固定轨道。
模板安装前需对模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂，再根据所墨斗弹出的支承层边线安装
模板，然后根据模板撑杆的长短用电钻在基层上打眼，间距1m，孔径25mm，孔深200mm，孔
内插入直径20mm的钢筋头，并且锚固。通过支撑杆件三角支撑焊接在临时锚筋上对模板进行
支撑及固定，如图3。

轨道
模板

支撑杆件
锚筋

图3
安装模板时根据放样的点确定出每5m一个断面的模板高程控制点，在模板上做上记号。
2）模板安装完成后进行对提浆整平机的调整，通过整平机调整螺栓调节圆滚轴的高度，
确定圆滚轴底边线与行走轨道顶的高度差h1，一般为20cm左右。假设支承层未做排水坡时
顶面延长线与模板交点处设计标高为h2,则以H=h1+h2调整行走轨道的标高。
对行走轨道的调整，可先以10m一个点的测量结果进行栓线绳粗调，但是在粗调完毕后
必须以电子水准仪依据布设的CPIII测量控制点进行每5m一个断面的精调，精调高程控制
在±5mm以内。
3.4支承层混凝土浇筑
1）支承层混凝土浇筑前对已安装调整完模板段的基床表面进行洒水润湿使其保湿2h
以上，并不得积水。
2）采用人工或机械设备摊铺混凝土拌和料，布料应一次性到位，先人工大致摊平，后
采用机械振捣密实。振捣时间应根据设备功率试验确定，以混凝土表层出现液化状态为宜，
不得过振，避免漏振，振捣时应注意振捣棒不得碰触模板。
3）振捣完成后采用轨道提浆整平机对支承层顶面进行精平标高控制，提浆整平机使用
前对h进行复核，提浆整平机行走4遍为宜，确保支承层顶面的高程及平整度满足设计要求。
4）当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑。再次浇筑时，应将施工缝处
的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。
3.5支承层流水坡修整及拉毛

1）施工人员在提浆整平机行走完后使用铝合金刮尺在支承层顶面刮出0.5%的向线路外
流水坡。
2）混凝土初凝前在支承层两侧距外沿40cm处人工抹出4%的排水坡，起坡点从轨道板之
下开始，使坡度折角线位于轨道板下向内5cm处，宽出轨道板部分收光。
3）混凝土初凝后(手指触压混凝土无明显下凹，浆不粘手为宜)，对轨道板255cm范围
的支承层表面进行纵向拉毛处理。采用定制钢丝刷沿横向顺直拉出2mm左右深度的划痕，划
痕问隙2mm一3mm为宜。及时清理划痕间毛碴，免养护期间2次固化，影响后期清理难度。
4）混凝土浇筑完成5h-10h后拆除模板，对支承层进行养护。
3.6横向切缝
混凝土支承层浇筑24h内按要求进行横向切缝，一般情况下沿线路方向每5m一道横向
切缝（不小于2m，不大于5m），但在两次浇筑支承层的施工缝处必须设有切缝。缝深不小于
支承层厚度的1/3，一般12cm左右。横缝施工完后应及时