高炉出铁事故原因及采取的措施.doc

高炉出铁事故原因及采取的措施

出铁口难开
原因：1.炮泥耐压，抗折强度过大；
2.铁口泥芯内夹有凝铁；
3.开口机钻头老化。
措施：1.加强炮泥制备工艺管理，改变炮泥配料组成；
2.出净渣铁，铁口适当喷射；
3.钻头老化时更新；
4.打不开时，用氧气烧开出铁口。
铁口连续过浅
原因：1.渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁；
2.开口操作不当，铁口孔道过大；
3.潮铁口出铁；
4.炮泥质量差。
措施：1.出净渣铁后堵铁口，必要时减风；
2.正确使用开口设备；
3.减小开铁口孔径；
4.改进炮泥质量；
5.适当增加每次打泥量；
6.堵死铁口上方1--2个风口。
三、铁口过深
原因：1.打泥量过多；
2.高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。
措施：1.依铁口深度控制打泥量；
2.铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。
铁水流出后又凝结
原因：1.炉温低；
2.铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口；
3.捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。
措施：1.提高炉温；
2.铁口过深应控制打泥量；
3.开口孔径适宜，有小流铁及时用软铁棍捅开铁口；
4.凝结后及时用氧气烧穿。
出铁放炮
原因：1.铁口堵泥没有烘干、潮湿；
2.冷却设备漏水。
措施：1.烤干后出铁；
2.使用无水炮泥；
3.加强设备检查，发现漏水时及时堵炮，休风更换冷却设备。
出铁跑大流、跑焦炭
原因：1.上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多；
2.铁口深度过浅；
3.铁口孔径过大；
4.潮铁口出铁；
5.炉况不顺，铁前憋压或悬浮；
6.炮泥质量差与泥包的脱落；
7.冶炼强度高，焦炭质量差、块度小、炉热。
措施：1.铁口浅时，开口孔径小，严禁钻漏；
2.炉前做好各种准备工作出铁；
3.抓好正点出铁率，出铁流大，适当减风；
4.改善炮泥质量，加强对铁口泥包的维护。
封不住铁口
原因：1.泥套破损，烧坏炮头；
2.泥炮故障，不能顺利打泥；
3.堵口时，铁口前凝渣抗炮。
措施：1.开口时钻头应对准出铁口中心；
2.捅出铁口时，于铁口前架横梁；
3.堵口前清理铁口前凝渣；
4.时刻保持铁口泥套完好，铁中发现泥套损坏，应减风或休风堵铁口。
退炮时渣铁跟出
原因：1.铁口过浅，渣铁又未出净；
2.退炮时间早；
3.炮泥结焦性能差。
措施：1.退炮勿过早，当铁口浅而渣铁又未出净时更要延迟退炮时间；
2.堵泥应软硬适宜，不装冻泥；
3.液压泥炮打泥缸不得漏油；
4.堵口时，泥炮内应有备用泥套。
铁口自行漏铁
原因：1.铁口过浅渣铁未出净；
2.泥炮质量差；
3.炉内风压高，炉缸工作活跃；
4.上次铁未出净即堵铁口。
措施：1.在渣铁未出净，铁口浅的情况下延迟退炮时间；
2.出铁口不得三次不吹，如渣铁出不净可减风控制料批，待下一次铁出净；
3.提高炮泥质量，保持铁口泥套完好；
4.发现铁口漏铁，铁中可适当减风。
出铁口冷却壁烧坏
原因：1.铁口长期过浅；
2.铁口中心线长期偏斜；
3.出铁口角度过大；
；
4.铁口泥套制作质量差。
措施：1.执行出铁口维护管理制度；
2.执行烘炉规程；
3.出铁口附近留排气孔；

4.出铁过程中发现铁口内有不正常响声，及时堵口，防止泥套炸坏堵不住铁口，铁后休风检查及针对性处理。
维护好铁口，应做好以下几点；
1，要开好铁口孔道。
2，出铁口必须烤干，不能带潮泥出铁。
3，要和好耐火炮泥。
4，要尽量放好上渣，减少从铁口排出的下渣量。
5，每次要出净渣铁。
6，出铁口角度要合理。
7，要维护好泥套。
8，要在开铁口前检查堵铁口设备，确保运行良好正常。
正常出铁操作与注意事项：
正常出铁的操作包括：按时开铁口，注意铁流速度的变化，及时控制流速；铁水罐装入量应合理；出净渣铁；堵好铁口等几个步骤。应注意事项是：
1，开铁口时钻杆要直；开孔要外大内小。当发现潮气时，应烤干后方可继续开钻；为了保护钻杆，不应直接开透。
2，出铁过程中应随时观察铁水流速变化，发现铁流小时，应及时捅铁口；若铁口泥包断裂铁流加大，出现跑大流时，应用河沙加固沙坝，加高铁沟两边，必要时减风控制。
3，防止铁水罐放的过满；推下渣时要注意小坑口铁流量，防止下渣带铁。
4，堵铁口前应将铁口处的积渣清除，以保证泥炮头与铁口泥套严密接触，防止跑泥；开泥炮要稳，不冲撞泥套；压炮要紧，打泥要准，应根据铁口深度增减打泥量。因意外故障需在未见下渣或很少有下渣堵铁口时，要将泥炮头在主沟上烤干后再堵，防止发生爆炸。