注塑成形模具.doc

塑料的成型方法有很多,其中主要有:注射(塑)成型、挤出成型、压缩成型、压铸成型、吹塑成型等。据统计,目前注射制品约占所有塑料制品总产量的30%,占工程塑料制品的80%,故注射成形是一种最主要的成型方法。图10-1是注射成型过程示意图。成型时,先将粉状或粒状物料从料斗送入高温机筒内加热熔融塑化使之成为粘流态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下以很大的流速通过喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中。熔体在压力作用下充满型腔并被压实,经过一段保压后柱塞或螺杆回程。此时,熔体可能从型腔向浇注系统倒流。冷却定型后开启模具,制品便可从模腔中脱出。图10-1注塑成型过程a)加热熔融塑化b)充模、压实、保压、倒流c)冷却定型、脱模1-料斗2-机筒3-喷嘴4-分流锥5-柱塞塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔,最终冷却定型的过程称为浇注过程。该过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。决定注塑件成形质量的关键参数有:温度(熔体和模具温度)、压力、时间(充模时间)和速度。图10-2显示了一套卧式多腔单分型面注射模具结构。该模具可分为定模(零件5、11~14)和动模(零件1~4、15~19)两大部分。按其主要功能,注射模由成型零部件、导向机构、浇注系统、顶出脱模机构、侧向分型与侧向抽芯机构、排气结构、温度调节系统和支承零部件八大部分组成。与冲压模具比较,浇注系统、温度调节系统、侧向分型与侧向抽芯机构等三部分为注射成型模具所特有。图10-2卧式多腔单分型面注射模a)合模成形b)开模顶出1-拉料杆2-顶杆3-导柱4-凸模5-凹模6-冷却水管7-浇口8-分流道9-主流道10??冷料穴11-定位环12-主流道衬套13-定模座14-定模板15-动模板(凸模固定板)16-支撑板17-动模座18-顶杆固定板19-顶杆底板1)单分型面注射模具:简单而又常用的一类。型腔的一部分(型芯)在动模上,另一部分(凹模)在定模上。主流道设在定模一侧,分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在型芯上,制品连同凝料留在Ｒ徊?动模上设有推出机构,用于推出制品和流道内的凝料。2)双分型面注射模具(图10-3)双分型面注塑模以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑料制品。与两板式的单分型面注塑模具相比,双分型面注塑模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板),故又称三板式模具。图10-3立式双分型面注塑模1-支架2-凸模3-支撑板4-动模板5-推件??6-导柱7-限位钉8-弹簧9-定距拉板10-主流道衬套11-定模座12-中间板13-导柱14-顶杆15-顶杆固定板16-顶杆底板3)带活动镶件的注射模具(图10-4)对于复杂结构的塑料制品,由于无法通过简单的分型从模具中取出制品,因此可在模具中设置活动镶件和活动侧向型芯,脱模时必须将它们连同制品一起移出模外,然后用手工或简单工具将它们与制品分开,因此,这类模具的生产效率不高,常用于小批量的试生产。图10-4带活动镶件的注射模具1-顶杆底板2-顶杆固定板3-顶杆4-弹簧5-支架6-支撑板7-动模板4)带抽芯的注射模具(图10-5)当塑料制品上有侧孔或侧凹时,在模具内可设置由斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构,它能使侧型芯作横向移动。图10-5带侧向分型抽芯的注射模具5)自动卸螺纹注射模具(图10-6)对带有内(??)螺纹的塑料制品,可在模具中设置转动的螺纹型芯(型环),利用机械的旋转运动或往复运动将螺纹制品脱出。图10-6自动卸螺纹的注射模具1-定模型板2-衬套3-动模板4-定距螺纹5-支撑板6-支架7-螺纹型芯8-注射机合模螺杆图10-7推出机构设在定模的注射模具1-支架2-支撑板3-成型镶件4-螺钉5-动模板6-螺钉7-推件板8-拉杆9-定模板10-定模座板11-凸模12-导柱1)热流道技术热流道成型是指从注射机喷嘴到浇口这一段流道中的塑料始终保持熔融状态,在每次开模时不需要固化作为废料取出,滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。热流道成型在塑件脱模后只有塑件本身而无浇注系统凝料,故这类成型亦称无流道成型。常用的热流道注射模有绝热式热流道注射模和加热式热流道注射模两种形式。(1)绝热式???流道注射模绝热式热流道注射模的特点是将流道设计得相当粗大,注射过程中,靠近模壁部分的塑料由于导热性能差而冷凝,形成一层凝固的塑料层,它便起着绝热作用,而流道中心的塑料保持熔融状态。这种流道一定的绝热保温作用,但毕竟只是靠塑料自身的热量保持一定温度,故限制了其推广应用。(2)加热式热流道注射模目前,广泛应用的热流道注射模都是加热式热流道注射模。a.延伸式喷嘴加热式热流道注射模主要用于单型腔模。将注射机喷嘴延长,并直接与模具的浇口部分接触,采用点浇口进