轮胎橡胶的制备工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111391156A(43)申请公布日2020.07.10(21)申请号202010141215.0C08K13/02(2006.01)(22)申请日2020.03.03C08K3/04(2006.01)C08K5/09(2006.01)(71)申请人中策橡胶集团有限公司C08K3/22(2006.01)地址310018浙江省杭州市江干区经济技术开发区10大街2号(72)发明人胡善军侯丹丹张春生苏忠铁张明章阿伟高水锋(74)专利代理机构杭州恒翌专利代理事务所(特殊普通合伙)33298代理人王从友(51)Int.Cl.B29B7/00(2006.01)B29C35/02(2006.01)C08L7/00(2006.01)C08L9/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称轮胎橡胶的制备工艺(57)摘要本发明公开了一种轮胎胎圈护胶的制备工艺，通过改进制备参数，使得轮胎耐久性能得到改善，可特别用于胎圈护胶。CN111391156ACN111391156A权利要求书1/1页1.一种制备轮胎橡胶的工艺，使用密炼机和开炼机对橡胶进行混炼，其特征在于，具体工艺过程如下：（1）加入天然橡胶、顺丁橡胶、炭黑、硬脂酸和氧化锌，排胶温度控制为135℃-155℃，调整密炼机辊距为4.5mm，加入防老剂4020；（2）在开炼机上进行混炼，辊温控制在60℃，缓慢加入硫磺、多功能硫化剂，待完成投料后，用划刀切三角包数次，保证各原料混炼均匀，缓慢加入促进剂，最后，再进行过辊薄通出片、冷却、停放8小时；（3）采用平板硫化机对橡胶复合材料进行硫化，硫化步骤中提供硫化所需的压力和温度，平板硫化机的总压力为210N，热板间距为350mm，板规格为350mm×350mm，最大液压力为17MPa，硫化温度为151℃，硫化时间为30分钟至120分钟。2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，天然橡胶、顺丁橡胶、炭黑、硬脂酸、氧化锌和防老剂的重量比为50：50：72：2：3.5：2.75。3.根据权利要求1所述工艺，其特征在于，促进剂，硫磺和多功能硫化剂的重量比为1.6：2.4：0.2-0.6。4.根据权利要求1所述工艺，其特征在于促进剂为促进剂DTDM和促进剂NS的组合，比例为0.5：1.1。5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于多功能硫化剂为WY988。6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤（1）中设定密炼机辊温为75℃，密炼机辊距为5mm，转子转速为80r/min。7.权利要求1所述的工艺，其特征在于硫化时间为90分钟。2CN111391156A说明书1/3页轮胎橡胶的制备工艺技术领域[0001]本发明属于轮胎橡胶制备方法领域，具体涉及一种轮胎胎圈护胶的制备工艺。背景技术[0002]汽车轮胎通常发生破坏的原因主要是由于轮胎在使用过程中轮廓变形大，轮胎与地面之间的摩擦、子口护胶与轮辋的摩擦生热及橡胶材料本身的滞后生热使得氧气分子进攻硫-硫交联键，导致轮胎胶料迅速老化降解。轮胎的损坏部位主要是胎肩和胎圈位置。[0003]在硫化时间过长或者硫化温度过高时，采用无转子硫化仪测得的扭矩在超过正硫化时间之后，随着硫化时间的持续增加，扭矩反而下降的现象称为硫化返原。对于天然橡胶而言，在出现硫化返原现象后，其拉伸强度、拉伸应力和硬度降低，扯断伸长率增大，严重时甚至会出现发粘现象。降低了胶料的拉伸应力，进而使得材料在同样的载荷作用下变形更大，加速热量的产生，导致产品早期损坏或者使用寿命缩短等现象。硫化返原是硫化过程中由于硫化温度过高或者硫化时间过长导致了已形成的交联键发生断裂或环化，进而造成胶料性能下降的化学过程。而且硫化返原明显影响了轮胎的耐久性能。发明内容[0004]本发明通过改进制备工艺，胎圈护胶的性能得到改善，定伸应力增大，老化前后的拉断永久变形显著减小，成品轮胎的耐久性能提高。。[0005]从有限元分析结果来看，子口护胶是重要承力部件，承受的剪应力明显高于其他部件。因此其硫化返原现象如果能够明显改善，对整个轮胎的耐久性提高有极大的帮助。在实际的生产过程中，通过考察不同硫化时间下定伸应力的测试可以看出，随着硫化时间的增加，其拉伸应力逐渐下降，硫化时间对钢丝与胶料间的粘合力也有类似的影响，随着硫化时间的增加钢丝与胶料的粘合力出现明显下降，这对轮胎的耐久性能影响较大。[0006]使用密炼机和开炼机对橡胶进行混炼，具体工艺过程如下：(1)加入天然橡胶、顺丁橡胶、炭黑、硬脂酸和氧化锌，排胶温度控制为135℃-155℃，调整密炼机辊距为4.5mm，加入防老剂4020；(2)在开炼机上进行混炼，辊温控制在60℃左右，缓慢加入硫磺和多功能硫化剂。待完成投料后，用划刀切三角包数次，保证各