机场道面混凝土施工工艺及方法.docx

机场道面混凝土施工工艺及方法
本工程道面混凝土设计厚度为26cm-44cm,道肩混凝土设计厚度为12cm-16cmo混凝土设计强度为5.0MPao
1道面混凝土施工工艺流程详见图。

拆模

开放通车
2混凝土施工方法
1铺筑试验段
水泥混凝土道面工程在正式开始浇筑前，必须铺筑试验段，长度不应小于2m，试验段位于跑道非起降区边部。道面厚度、开仓宽度、接缝设置、钢筋设置等均应与实际工程相同。通过试验段确定以下内容：①检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。②检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到现场所需时间，失水控制情况。③确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。④测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。⑤检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。⑥根据现场混合料生产量制定施工进度计划。在试验段施工过程中，作好各项记录，对试验段的施工工艺、技术指标认真检查是否达到设计要求。如某项指标未达到设计要求，分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设计要求为止。
2立模
道面模板采用5mm钢板制作，道肩模板采用16或12槽钢制作。企根据设计图纸尺寸经机械压制钢板而成。模板安装前先由测量人员测定模板接头处位置及砂浆饼高程，用与道面同标号水泥砂浆按高程要求制作砂浆饼，并在砂浆饼顶上确定模板点位，砂浆饼直径一般为10-20cm，表面平整，高程误差不超过2mm。按砂浆饼上测定的点位，准确定出模板的平面位置，调整模板的直线性，然后再调整模板的顶面高程，使模板的直线性最大误差不超过5mm（20m直线绳），高程误差不超过2mm。模板支撑必须牢固，防止混凝土施工时跑模变形，模板支撑采用0.8m间距用5x5角钢加工的支架支撑，三角架与模板必须用两支镖栓上紧，支架用直径为28mm钢钎顶紧，用木楔将模板调整后，模板与基础表面之间空隙用同标号砂浆填塞密实，检验模板以变形小，不跑模为标准。混凝土浇筑前模板涂刷脱模剂。
3混凝土拌合
混凝土拌合采用搅拌站集中拌合，搅拌站设两座，每座搅拌站由一台HZS-120型搅拌机（含自动计量装置及水泥储罐）组成，搅拌站总生产能力为120m3/h，满足三—四个作业面同时作业。采用装载机上料，混凝土拌合时间不小于90秒钟。混凝土拌合前，按施工配合比对搅拌站进行标定。为增加混凝土的和易性，施工中考虑采用RC型高效减水剂。
.配料精度
搅拌站配料计量误差不得超过有关规定。施工中经常校验搅拌站计量精度。加入搅拌锅的外加剂充分溶解，外加剂溶液于施工前一天配制好。
.拌和质量检验与控制
施工开始及搅拌过程中按频率检验坍落度（维勃稠度），混凝土拌和物均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于道面摊铺。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。
4混凝土运输
混凝土采用5t自卸车运输，运输前先用水湿润车箱，停止后应冲洗车厢，每座搅拌站配4-5台自卸车，使混凝土运输能力与混凝土生产能力匹配。
5混凝土摊铺
混凝土摊铺采用自卸车直接接入仓，先采用人工大致摊铺平整，摊铺混凝土时预留10-15%的震实沉落量，模板及企部位先用铁锹反扣放一些细料，摊铺中严禁抛掷耙子，防止混凝土离析。
摊铺填仓混凝土时间，按两侧混凝土浇筑的最晚时间算起，要符合表1-3的要求，并在相邻板上铺1m宽度的薄铁皮，防止小型摊铺机、行夯与提浆辊损坏相邻道面。摊铺填仓混凝土时，避免将混凝土洒到相邻混凝土板上，若出现这种情况应立即清除干净。
混凝土摊铺过程，如遇下雨时应布置好操作棚与防雨棚，继续铺筑已摊铺的混凝土，并迅速做好停止施工的安排，已做完面的混凝土用防雨棚覆盖。
混凝土一次摊铺长度一般控制在150m之内，相邻板块施工应错开一个建筑块，杜绝两幅板“齐头”现象。
填仓时间表
表1-2
昼夜平均气温。C天昼夜平均气温C天昼夜平均气温C天5〜10615〜204高于25210〜15520〜2536振捣
混凝土振捣主要靠排式振捣器，并用插入式振捣或平板式振动器弥补排式振捣器的不足，特别是混凝土板边缘部分企部位的振捣。每条作业线配一台排式振捣器，二台2.2km平板振捣器，2台1.1km的插入式振捣器。
排式振捣器由高频插入式振捣器组成，间距为30~40cm。振捣前先由人工将仓内混凝土大致平整，再用排式振捣器振捣，移动间距为30cm。振捣时间以混凝土表面不再下沉，无气泡冒出为准。
平板式振捣器作业时离开模板5-10cm，每次移位重叠5-10cm的距离，两组平板振动器相对移动振捣从边缘向道面板中间汇合。最后用一组平板振捣器拖平表面，以不再冒气泡，表面出现乳浆，停止下沉为准。
插入式振捣器主要