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超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法
深圳国际贸易中心大厦主楼结构工程施工中，采用内、外筒整体液压滑动模板技术，一次滑升面积达1350m2，平均3d完成一个结构层。
第一章内、外筒整体液压滑动模板技术的特点
有利于主体结构整体性；
液压滑动模板装置的电路、油路、通讯及垂直运输可统一集中，减少附着、运转、管网敷设等工作
；
节省架设工具，模板装置费用；
减少高空交叉作业，有利于安全、文明施工，
扩大施工作业面，加快施工速度。
第二章工艺程序
内、外筒整体液压滑动模板施工，由两个作业平面进行交叉施工：先施工主体结构的竖向结构构件以及框架梁、连系宽梁。施工中在楼板、楼梯、阳台等标高处留出洞槽、锚固筋，待施工到一定高度时（一般相隔35个结构层），再施工主体结构的水平结构构件，并保持两个作业平面同步施工。
第三章内、外筒整体液压滑动模板技术的操作要点
第1节同步提升
内、外筒液压滑动模板装置的液压系统，设计时考虑了同步提升措施，即在油路设计中尽可能做到供油、回油的时间一致，每个千斤顶都在标准负荷下进行试压后调整行程。实际施工中，按千斤顶爬升轨迹计算出其平均行程，调整行程螺母，使每个千斤顶的实际行程控制在25mm。为保证内、外筒整体滑模同步提升，还增加了限位挡体措施，即在千斤顶上安装一叉型套，在支承杆上固定一限位挡体。当千斤顶爬升至规定高度后，限位挡体迫使叉型套阻止千斤顶回油，其余未爬升至规定高度的千斤顶可继续爬升。为保证整个平台的水平，滑模装置整体滑升过程中，每提升2mm，对液压系统的油路和限位挡体调平一次，从而确保同步提升。
第2节纠偏纠扭
在内、外筒整体滑模施工中，引起操作平台偏、扭原因很多，而且很难避免。因此，准确测定操作平台的偏扭情况与及时纠正偏差是一项很重要的工作。
为及时了解整体滑模施工中，操作平台的偏扭情况，施工中采用5台激光铅直仪进行监测，其中4台激光铅直仪布置形成一个十字控制线，另一台作为校正用。滑升过程中，每提升2mm测定一次，并作好记录。根据实测结果，制定合理的纠偏扭措施。每层施工结束后，通过十字控制线对整个操作平台的各条轴线进行复测。
内、外筒对于整体滑模操作平台的纠偏，采用“顶轮纠偏法"，即利用已出模并具有一定强度的混凝土作为支承点，通过调节丝杆，使顶轮对滑模装置产生一个水平推力，以达到纠偏、纠扭的目的。“顶轮纠偏法”具有构造简单、效果明显的优点，从而提高了滑模的整体稳定性。
第3节混凝土出模强度
实践表明，控制混凝土的最佳出模强度是滑模施工顶利与否的关键。若混凝土出模强度偏低，其自成型的能力差，已滑升出模的混凝土将发生坍塌；若出模混凝土强度过高，则混凝土与模板之间的粘附力大于混凝土内部的凝聚力，滑升过程中混凝土将被拉裂。
滑模施工中混凝土的出模强度，应使滑升时混凝土对模板的摩阻力最小，出模的混凝土表面易于抹光，不被拉裂和带起，并能承受上部混凝土的自重，不流淌，不塌落，不变形。混凝土的出模强度与混凝土的出模时间有密切的关系，混凝土的出模时间又与混凝土的搅拌、运输、浇筑能力以及气候、水泥品种、标号和外加剂的掺入量等有关。
通过大量试验测试，调整施工部署及机械配备，根据不同气温、不同混凝土配合比掺入适量的外掺剂。运用数理统计方法，得出混凝土强度与贯入阻力仪强度之间的关系为：混凝土强度=—0.l714+0.8511贯入阻力仪强度值。
滑升施工中混凝土的出模强度控制在0.10.3MPa时，出模混凝土贯入阻力仪的相应强度为0.51.5MPa，可保证整体滑模施工的顺利进行。
第4节泵送混凝土
混凝土输送泵应用于超高层主楼结构施工，具有占地小、效率高、现场文明等特点。
适宜泵送的混凝土必须满足以下要求：混凝土在泵腔内应易于流动并能充满其空间，混凝土具有足够的粘聚性并在泵送过程中不泌水，不离析；混凝土与管壁之间以及混凝土内部的摩阻力不应过大。
配制适宜泵送的混凝土，入泵前的现落度与入模前的胡落度的关系式为：
Tp=4/1+Ta
（式中Tp为混凝土入泵前的拥落度；L为换算水平运距；丁3为入模前混凝土塌落度）。
混凝土在泵管中输送，要求应有足够的含浆量，保水性能好，在最佳砂率下的水泥用量不应少于3kg/m3，骨料最大粒径不应大于泵管直径的1/4。为改善泵送混凝土的和易性，可掺入适量的外加剂，严格控制混凝土的搅拌时间。
第5节楼板施工
现浇楼板的施工，必须处理好楼板与梁、墙之间的连接。楼板与梁连接的处理方法，是在滑升梁时，梁的上缘留出楼板的厚度不浇筑混凝土，待施工楼板时同时浇筑。
楼板与墙连接的处理方法：可在墙壁上每隔一段距离预埋木盒子留洞槽，待施工楼板时，将楼板钢筋穿入洞槽，然后浇筑混凝土。
楼板采用悬吊支模法，即在主、次梁上预留孔洞，穿入横梁，或直接在墙壁的钢筋上焊以钢筋挂钩，模板支承在挂钩上。
现浇楼板利用液压滑动