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H型钢加工制作工艺流程
焊接H型钢加工制作工艺和方法
1、钢板的预处理、矫平、下料切割
钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
2、钢板对接
钢板对接坡采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。
3、T型部件制作
T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。
4、H型钢组立
H型钢组立在进H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
5、H型钢焊接
H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。
6、H型钢矫正
H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
7、型钢测量
H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。
8、H型钢钻孔、端面加工
H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡。确保两端面的平行度。
9、构件抛丸除绣
构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进八头全自动抛丸除绣机抛丸。
10、构件标识、存放
将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，
杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。
焊接H型钢加工制作工艺细则
1、钢板拼接
采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板的对接坡尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
t、t1:2040;b:0~2；p:6土1;

钢板对接坡图
钢板焊接坡采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡切割机铣削而成，加工后用样板检查坡尺寸。
焊接前应对坡及坡边缘至少1mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。
钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对错边△<t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。
钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊
t、t1:3060;p:8±1;b:01;R:6+1;
接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150〜2C，焊缝长度为2mm（焊缝长度）x5mm（间隔长度）。
焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。
2、放样下料
H型梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
3、下料切割（含坡）
H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨一汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨一汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：
构件下料后允许误差
项目允许偏差宽度和长度士3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡角度不大于±5°为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。
H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈