水泥熟料煅烧.doc

水泥煅烧

回转窑结构、各部分的作用、要求、特点及其安装。
1.筒体：由钢板卷制而成，物料在其中进行热交换和化学反应，同时还具有混合和运输物料的作用，因而是回转窑的基体。
2.轮带：筒体、窑衬物料等所有回转部分的重量，都通过轮带传到支承装置上。是回转窑最重要的零件。
3.支承装置：支承装置承受回转部分的全部重量，每档支承装置由一对拖轮‘四个轴承和一个大底座组成。两托轮对称、稳定的支承着筒体上的轮带，并向基础传递巨大的负荷。
4.传动装置：传动装置的作用是筒体回转。由于安全和检修的需要，一般较大的窑还设有极慢的辅助传动装置。
5.密封装置：由于回转窑是在负压下进行操作的，所以在窑头、窑尾和窑中喂料处，均设有密封装置，以防止周围的冷空气进入窑内，影响窑的抽风。同时，也避免在出现偶然的正压时，窑头和窑中处冒灰，影响环境和机器维护。
6.物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却
该窑在结构方面有下列主要特点：1.简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。2.在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。3.传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。4.窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。5.窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
二、回转窑的工作原理。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。预分解窑的流程图，及其物料和气体流程。

四、预分解窑的原理及操作。
六、什么是结皮，堵塞，防止预分解窑系统发生堵塞的方法。
七、
八、篦式冷却机操作的工艺参数。
1料层厚度：
篦冷机正常操作条件；整个篦床上料层厚度均匀气体阻力相同。
2高压风量：
高压风过大影响二次风进窑温度。
3中压风量：也会影响二次风进窑温度。
废气阀开度：调整入窑二次风的多少，
九、预分解窑需重点控制的工艺参数及需求、
1烧成带的温度一般烧成带物料的温度要达到1300-1450才能进行烧成反应，所以烧成带温度宜保持在1600-1800。
2窑尾烟气的温度窑尾烟气的温度一般控制在1000-1100之间。通常用热电偶测量，他与烧成带，预热器一起表征窑热力分布情况。温度太低，加重窑的负担。温度过高，容易引起烟室结皮及上升管道堵塞。
3分解炉和最低一级旋风筒出口气体温度。
分解炉的出口温度一般为850铷0℃。分解炉出口温度过高，说明燃料加入过多或燃烧过慢。出炉气温过高可能引起炉后系统物料过热结皮，甚至堵塞。如果出炉气温过低，说明分解炉下部燃料已经烧完，将使分解炉下部分解速度锐减，不能充分发挥分解炉分解效能。．最低级旋风筒出口气体温度最低级旋风筒出日气体温度一般控制在800~880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完
4最上级旋风筒出口的温度温度一般控制在320-360之间。温度过高，会影响风机、电收尘的安全运行以及燃料的热耗增高。当温度过高是应检查以下几种情况：喂料是否正常，旋风筒负压是否正常，风机拉风是否过大。
5入电收尘的的温度电收尘入口的温度一般是调节增湿塔喷水量来控制，使电收尘入口的温度保持145-155之间。
6窑尾及分解炉出口的气体成分窑尾氧气含量控制在1.0%-1.5%之间，分解炉出口的氧气含量控制在2.5%-3.5%。7窑头及窑尾的负压窑头及窑尾的负压反映了二次风及窑内阻力的大小。当窑内阻力减小，窑头及窑尾的负压增大。当窑内阻力增大时，窑尾负压增大，窑头负压减小。正常生产时窑头负压0.02-0.06Kpa，窑尾负压0.2-0.4Kpa。
8最上一级及最下一级旋风筒出口负压
9窑速及生料