NISSAN现场生产管理程序文件.docx

应有的模式全数保证后工序所必需的质量
原则Ⅰ不输送不合格品

原则Ⅱ不接受不合格品

（解说）
当上一道工序发生不合格品时，站在“不接受不合格品”的原则立场上，就可以使问题表面化。

顺序1质量基准的共有化
在工序之间的有关质量标准达到
共识后就可以制定行动基准了。

顺序3合适的反馈及对策的实施
明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等。

对策会议顺序2建立反馈机制
针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。

顺序4对策的追踪
接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生。

完成状态的描述：

*针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。
*停止接受，待责任部门彻底修正后才能确认，防止再次发生问题。

应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品
原则Ⅰ优化生产计划

原则Ⅱ计划变动的对策

（解说）
作为制造行业，为了能灵活应对生产数量及种类计划的变更，必须要建立一种人、物、设备可按操作比例进行变动的工序管理体制。
顺序1全员的意识改革
·全体员工要朝着实现具有强有力的应变能力的方向努力。顺序2因人设定目标
·采用ILU基准，与部下一起共同实现提高、扩大技能的目标（例如：1个人3个工序、1个工序3个人、整个工序3个人）顺序3有计划的开展
·不是设想而是把握每一个人的要求，鼓励部下每个人都有计划地追踪PDCA循环情况。顺序4事前对应
·以生产计划及所需人员发生变化的信息为基础，探讨操作程序的编制，预先进行操作熟练程度的训练。
例如：在接受了支援者及新员工后，在准备为谋求早期战斗力而进行的训练程序的同时，还应设定并指导接收新人的程序，并对这一情况进行追踪。

机械1机械2多工序化
多功能化

下次用机
械2加工
对应

生产符合用户要求的产品
操作规程的编制改变设计
完成状态的描述：

*灵活地应对生产计划，有计划地实施操作规程、训练计划，就能够应对变化，顺利地开展生产经营活动。
应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品
原则1按计划生产

原则II设备异常停止的排除

（解说）
为了保证100％地发挥设备的功能及性能，操作人员应对设备的正常状态十分了解，经常将设备维持在最好状态。
顺序1F标记

不合格品发现的地点
发现序号
发现日期年月日
设备代号
不合格的内容摘要

发现人

初期清扫（在原处标上F）
·在不合格的部位标上了F即为需要清扫、检修。顺序2发生源、困难部位的对策
·对垃圾、污垢、飞散物所采用的对策即改善、清扫。顺序3清扫、注油、制定切实可行的标准
·制定切实可行的行为基准，准备维护设备的基本条件（检修周期等都要标准化）
·还应明确必需的技能和工时。彻底扫帚
顺序4教育、总检修
·根据基准书进行检修教育及设备的总检修。
·将充分发挥设备能力及大幅度降低故障、不合格率作为工作目标。顺序5自己检修（制作基准书）
·明确与专业检修员的任务分担后，制作检修标准，按照检查表进行检修，实施自主管理。检查表
不良品零
故障零

完成状态的描述：

*为了使异常停止成为零，应把握故障、不良的主要因素，明确与专业检修的任务分担，按照检修基准书的要求，切实维护管理好设备并对设备加以改善。

应有的模式只在必要的时候，生产后工序必要的产品
原则Ⅰ按计划生产

原则Ⅱ遵守生产节骤

（解说）
为了按计划完成生产任务，就一定要遵守生产计划中所确定的生产节骤。
顺序1标准操作方法的设定
·把握好生产计划、生产节拍、净制造时间（制造一个产品的时间）。
·依据原单位设定标准操作方法（编制、组合）。顺序2把握实际业绩
·对照计划把握好生产的进度，时间的安排。
·针对计划把握生产进度，按时产出。顺序3差异分析与改善
·通过发现节骤慢了（技能、质量、设备）及A、B班之间产量的差异、浪费、工作费劲等现象，分析其原因后加以改善。

操作指导顺序4阻止异常情况的继续
·修订标准操作书等基准。
·是否正常或异常现象实施一目了然的管理。7工序

完成状态的描述：

*在配置适当人员的条件下，通过标准化的操作就能够遵守生产节骤。

应有的姿态只在必要的时候，生产后工序必要的产品
原则Ⅰ按计划生产

原则Ⅱ遵守工作顺序

（解说）
为了按计划生产及向下工序移送产品，必须遵守生产计划中已确定的生产顺序。因此，一定要消除跳出生产线的现象。另外如果发生了跳出生产线的现象应立即更正，返回到生产线来，并追究原因采取对策。

顺序1·出厂基准（生产线可否修正的基准）以天、星期、月为单位定期把握出厂的质量状态，将问题按轻重缓急排序逐一解决。顺序2·在发生紧急情况时暂定处理对策可采用强化本工序内的检查，尽可能在生