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管壳式换热器制造工艺规程

管壳式换热器制造工艺规程1.主题内容与适用范围

本规程规定了管壳式换热器的壳体、管箱、折流板、支持板和管束的制造，以

及换热器的组装、耐压试验及油漆包装等内容。

适用于换热器制造。

2.引用标准

GB150-1998《钢制压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

《压力容器安全技术监察规程》

3.壳体制造

3.1壳体的制造除符合本规程外，还应符合《压力容器壳体制造工

1999《管壳式换热器》中的规定。艺规程》和GB151-

3.2圆筒内直径允许偏差

3.2.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加工以控制，其外圆周

长允许上偏差为10mm，下偏差为0。

3.2.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规

定。在遵循GB1514.4.2规定时，GB151附录C的奥氏体不锈钢焊接钢管也可用作

圆筒。

3.2.3圆筒同一断面上最大最小直径之差e?0.5%DN且当:(1)DN?1200mm时，

其值不大于5mm;

(2)DN>1200mm时，其值不大于7mm;

3.2.4圆筒直线度允许偏差为L/1000(L为圆筒总长)。且当:

(1)L?6000mm时，其值不大于4.5mm;
(2)L>6000mm时，其值不大于8mm;

直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0?、90?、180?、270?四

个部位测量。

3.3壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应修磨至与母材

表面齐平。

3.4壳体长度公差按GB/T1804-2000中m级规定。

3.5接管、补强圈与壳体装配，须待壳体与法兰的两道环缝焊接完毕后，再划

线开孔。装配接管法兰及补强圈，先从壳体内部将接管焊到壳体上，并对正接管以

千斤顶或支撑胎具在壳体内部顶住，然后在外面焊接接管及补强圈。

4.管箱制造

4.1管箱短节与管箱法兰组对时，应以法兰背面为基准。法兰的螺栓孔在施工

图样无规定时均应跨中，如施工图样有规定时，按图样要求加工。

4.2管箱法兰密封面及隔板密封面应在接管、补强圈等零部件与管箱组焊完毕

并经热处理后再进行加工。

4.3管箱接管开孔划线时，应使短节纵焊缝处于水平位置。4.4管箱隔板装

配前，应将管箱内部环缝凸起处铲平，然后再组装焊接隔板。

4.5焊接管箱隔板时，焊缝应与法兰端面齐平，不得凹下。4.6碳钢、低合

金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管

箱，应在施焊后作消除应力的热处理。奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖一般不作焊后

消除应力热处理(图样、工艺文件另有规定的除外)。

5.管板的制造工艺要求

5.1管板、管箱盲板若用钢板制作时，非加工面(一般为管板、管箱盲板内侧

表面)不平度不得超过以下规定值，否则应进行校平:(1)DN<1000mm时，?2mm;

(2)DN?1000mm时，?3mm;
5.2拼接管板的焊缝应进行100%的射线或超声检测，按JB4730规定的?级或?

级为合格，除不锈钢外，拼接后的管板还应作消除应力

热处理。

5.3用20R和16MnR制作的厚度大于50mm的管板管箱盲板，其板料应在正火

状态下使用。

5.4管板孔直径及允许偏差按GB151表16,表21规定，钻孔后，应抽查不小于

60?的管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表16,表

21中的数值大0.15mm.5.5终钻(出钻)一侧管板表面，其相邻两管孔之间的管桥

宽度B，最小孔桥宽度B按GB1516.4.5.1要求。终钻后抽查不小于60?min

管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格率应不于96%，B值的数min量应控

制在4%之内，超过上述合格率时，则应全管板检查。5.6管孔表面粗糙度

5.6.1当换热器与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm.

5.6.2当换热器与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm.

5.7胀接连接时,管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺

旋状刻痕等。

5.8钻管板孔时，应用冷却液冷却以保持管板孔内表面的清洁，不准有油漆及

铁屑。胀接管孔划槽时应使用专用划槽器加工。5.9管板钻孔时的加工工序一般

为钻、扩两道工序，有特殊要求时应增加铰制工序，一般不允许一次钻削成形。

6.折流板支持板的制造工艺要求

6.1环形折流板、支持板及弓形折流板等须按整圆下料(特殊情况按工艺文

件)。折流板毛坯下料的后，必须除掉毛刺并校平，拼接板料要将焊缝磨平，再将

每台换热器的折流板、支持板压紧后沿周边点焊成一摞。划线钻孔每次钻

60,70mm，留一块作模板，直到钻完，最