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液压传动系统常见故障及排除方法

一、液压泵常见故障分析与排除方法
故障现象故障分析排除方法
不出油、输油
量不足、压力上不去1、电动机转向不对
2、吸油管或过滤器堵塞
3、轴向间隙或径向间隙过大
4、连接处泄漏，混入空气

5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向
2、疏通管道，清洗过滤器，换新油
3、检查更换有关零件
4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严
防空气混入
5、正确选用油液，控制温升
噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小

2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡

3、泵与联轴节不同心
4、油位低
5、油温低或粘度高
6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选
用过滤器
2、在连接部位或密封处加点油，如噪
音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距
离
3、调整同心
4、加油液
5、把油液加热到适当的温度
6、检查(用手触感)泵轴承部分温升
泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压
值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱
塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管
接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内
的压力，其值应小于0.08MPa
二、液压缸常见故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
爬行1、空气侵入

2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松

3、活塞杆与活塞不同心
4、活塞杆全长或局部弯曲
5、液压缸的安装位置偏移
6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)
7、缸内腐蚀、拉毛

8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气
装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气
2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大
多允许微量渗油)
3、校正二者同心度
4、校直活塞杆
5、检查液压缸与导轨的平行性并校正
6、镗磨修复，重配活塞
7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨
8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态
冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用
2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，
减少泄漏现象
2、修正研配单向阀与阀座
推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型
密封圈损坏，造成高低压腔互通
2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰
鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通
3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加
4、泄漏过多
5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸
两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙
或更换O型密封圈
2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞

3、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆
4、寻找泄漏部位，紧固各接全面
5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆

三、溢流阀的故障分析及排除
故障现象故障分析排除方法
压力波动1、弹簧弯曲或太软
2、锥阀与阀座接触不良

3、钢球与阀座密合不良

4、滑阀变形或拉毛1、更换弹簧
2、如锥阀是新的即卸下调整螺帽将导杆推几下，使其接触良好；或更换锥阀
3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座
4、更换或修研滑阀
调整无效1、弹簧断裂或漏装
2、阻尼孔阻塞
3、滑阀卡住
4、进出油口装反
5、锥阀漏装1、检查、更换或补装弹簧
2、疏通阻尼孔
3、拆出、检查、修整
4、检查油源方向
5、检查、补装
漏油严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良

2、滑阀与阀体配合间隙过大
3、管接头没拧紧
4、密封破坏1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球
2、检查阀芯与阀体间隙
3、拧紧联接螺钉
4、检查更换密封
噪音及振动1、螺帽松动
2、弹簧变形，不复原
3、滑阀配合过紧
4、主滑阀动作不良
5、锥阀磨损
6、出油路中央有空气
7、流量超过允许值
8、和其他阀产生共振1、紧固螺帽
2、检查更换密封
3、修研滑阀，使其灵活
4、检查滑阀与壳体的同心度
5、换锥阀
6、排出空气
7、更换与流量对应的阀
8、略为改变阀的额定压力值(如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生
共振

四、减压阀的故障分析及排除方法

故障现象故障分析排除方法
压力波动不稳定1、油液中混入空气
1、阻尼孔有时堵塞
2、滑阀与阀体内孔圆度超过规定，使阀卡住
4、弹簧变形或在滑阀中卡住，使滑阀移动困难或弹簧太软
5、钢球不圆，钢球与阀座配合不好或锥阀安装不正确1、排除油中空气
2、清理阻尼孔
3、修研阀孔及