注塑机正确维护和保养的方法.doc

注塑機正確維護和保養的方法

注塑機具有能一次成型外型複雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密緻的塑膠製品，被廣泛應用於國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑膠的加工具有良好的適應性，生產能力較高，並易於實現自動化

在塑膠工業迅速發展的今天，注塑機不論在數量上或品種上都佔有重要地位，從而成為目前塑膠機械中增長最快，生產數量最多的機種之一。

我國塑膠加工企業星羅其布，遍佈全國各地，設備的技術水準參差不齊，大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水準與國外名牌產品的差距大大縮小，在控制水準、產品內部品質和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備，以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備品質相當的產品。這些為企業的技術改造創造了條件。

要有好的製品，必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律，人們掌握了這種規律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用週期，保證設備的完好率。

為加強塑膠機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標準和實施細則，要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到“科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養、計畫檢修，提高設備完好率，使設備經常處於良好狀態。

本文撰寫了注塑機維護、保養的有關知識和技術資料可供設備管理部門和生產企業的管理人員和技術人員參考。

塑膠注射成型技術是根據壓鑄原理從十九世紀末二十世紀初發展起來的,是目前塑膠加工中最普遍採用的方法之一。該法適用於全部熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠（約占塑膠總量的1/3）。

1.1注塑成型機的工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個迴圈的過程，每一週期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個迴圈。

1.2注塑機的結構

注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺杆式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓—機械（連杆）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。

（1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處於同一水準中心線上，且模具是沿水準方向打開的。其特點是：機身矮，易於操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；製品頂出後可利用重力作用自動落下，易於實現全自動操作。目前，市場上的注塑機多採用此種型式。

（2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處於同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但製品頂出後不易自動落下，必須用手取下，不易實現自動操作。立式注塑機宜用於小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機採用較多，大、中型機不宜採用。

（3）角式注塑機：其注射方向和模具分介面在同一個面上，它特別適合於加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面製品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用於小機。

（4）多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置採用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產週期，提高機器的生產能力，因而特別適合於冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量塑製品的生產，但因合模系統龐大、複雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等製品生產中應用較多。

1.3一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間，見表1），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

1.4注塑機的操作

1.4.1注塑機的動作程式

噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。

1.4.2注塑機操作項目：注塑機操作專案包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

1.4.2.1注射過程動作選擇：

一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。

手動操作是在一個生產週期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的