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生產色紡紗的技術難點及技術要點

本文主要探討了色紡紗的生產技術難點，以及生產色紡紗的技術要點，包括原棉染色、混棉、紡紗工藝和控制回料使用等。指出了中國色紗生產與國際水準的差距及今後的努力方向。

1、生產色紡紗的技術難點及技術要點

由於色紡紗用不同色澤與不同性能纖維原料互配混和紡紗，如何達到混和均勻、色澤鮮豔、色牢度好，且紗條粗細均勻、毛羽少、疵點少而小的要求，技術上是有難度的。

1．1、主要技術難點

a)色紡紗批量小、品種多、變化大(混比系根據後加工的要求而變化)，往往一個車間要同時生產不同混配比的多種色紡紗，翻改頻繁，如稍有疏忽，批號混雜，就會產生大面積的疵品，故對車間現場管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求；
b)同一批號色紡紗(即同一混配比)在有色原料換批後要保持色澤色光一致，技術難度較大。

1．2、主要技術要點

根據浙江省許多棉紡廠多年生產實踐，要保持色紡紗的品質穩定，必須從原料選配開始精心設計，優化工藝、嚴細管理、道道把關。

1．2．1搞好原棉染色
根據近幾年生產實踐，目前純棉色紡紗的線密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多數為16．1tex(30Ne)左右，紡紗線密度適中。為使染色後的原棉仍保持一定彈性，並使強力損失減小，故選用原棉纖度要適中(5400～5600Nm)，成熟度要好(1．6~1．8)，含雜率要少。纖度細的棉花染色後在紡紗加工中易斷裂與產生棉結。同時在染料選配上既要提高染色牢度又要使染色後纖維保持一定的彈性與摩擦係數，故在原棉染色中要加入適量的助劑與油劑。目前原棉染色有兩種方法：一種是未經處理原棉先染色後再混和，另一種是原棉先經清、梳、精梳工藝處理後，採用棉條(網)染色，再在清梳工序中混和。後者原棉通過二次清梳工序處理易增加短絨，會影響成紗毛羽與棉結增加，故一般用於純棉色紡紗或半精梳色紡紗。如作精梳純棉彩色紗以採用第一種原棉染色方法為好。

1．2．2混棉方法要科學
色紡紗是用兩種以上有色纖維混合紡紗，如何使一根紗線上段與段之間色澤一致，取決於混棉均勻性。目前色紡紗混棉方法有開清棉機上的棉包(棉堆)混棉與並條機上棉條混棉兩種。前者習慣稱“立體混棉”，使各種色澤纖維分佈在紗線的各個部位。後者稱“縱向混棉”，把本白棉條與有色棉條按一定混比搭配制條。前一種混棉有立體效應；後一種混棉各種纖維的混比控制較正確，但混棉的立體效果較前者稍差。為了彌補兩者不足，紡中高檔純棉色紡紗時可採用兩種方法兼用。在紡化纖色紡紗或彩色紗時由於化纖不含雜質，各種化纖可按比例在開清棉工序用棉包和棉堆混棉方法進行。在紡T／C或C．V．C色紡紗時，當混用原棉比例較高時，由於棉花內含有雜質及短絨，而化纖不含雜質，故應採用清棉不同工藝處理單獨成卷，在並條工序中按比例混合搭配成條。當T／C色紡紗以原棉為主體，混用少量有色化纖時，則可採用清棉工序棉包混棉方法，無需單獨成卷與制條。

1．2．3優化紡紗工藝
由於色紡紗尤其是以原棉為主體色紡紗，因棉花通過染色後纖維的強力、彈性均有一定損失，故紡紗時各道工序要按照色棉的特性來設計。同時由於色紡紗的批量較小，品種變換頻繁，故清梳工序採用清梳聯工藝不完全適用。目前浙江省生產色紡紗企業，多數採用清花與梳棉的傳統紡紗工藝。同時為便於小批量多品種生產，清棉機械最好採用單頭成套的組合排列。紡色紡紗時梳棉、並條、粗紗、精梳工序宜採用輕定量、慢車速、好轉移的紡紗工藝，一般掌握定量，車速比紡本色紗時降低10％-15％，以減少棉結短絨產生。同時為了控制成紗重量CV％與重量偏差，在並條工序對梳棉條子要先通過預並工藝改善條子結構，再按一定混配比例進行1—2道混並，使未並的重量差異控制在較小的範圍，以保證成紗重量CV％與重量偏差的穩定(即紗線長片段重量差異小)。在絡筒工序要適當降低絡紗速度，控制毛羽增長率。

1．2．4要嚴格控制紡紗中回料的使用
由於色紡紗混用原料性能不同，混配比例不一，故紡紗中產生的回料(如回卷、回條、回花等)其性能差異較大，為確保色紡紗的品質穩定與色比正確，在一般情況下是不摻用紡紗中回料的(但紡紗規格與混配比較長時期穩定可摻用部分回料)。一般做法是：為減少原料浪費待回料積存到一定數量後採用一次性專紡紗來消化回料。故紡色紡紗的原料消耗定額要高於本白紗。一般紡純棉精梳色紡紗，原棉消耗定額為1．37～1．4／t紗，紡普梳純棉色紡紗或T／C、C．V．C色紡紗原料消耗定額在1．1／t紗左右，紡純化纖紗消耗定額也要超過1．02／t紗，其紡紗原料成本要高於常規紗。

2、主要差距與今後努力方向

浙江省雖是國內色紡紗生產的主要省份，通過10多年的努力與創新，在色紡紗的產品、品質、檔次與品種上均有長足的進步，也為浙江棉紡行業經濟效益的提高作出了一定貢獻。但與國際上先進國家生產的色紡紗相比，在產品