FMEA潜在失效模式和影响分析.ppt

潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEdition2002-1课程目的质量观念的发展第一次就把工作作好！输入FMEA概要介绍FMEA:
潜在失效模式和影响分析：
对可能发生的缺陷或问题及其不良影响进行事前的分析，并试图找到防止缺陷和问题发生的措施，用此措施来指导和控制我们达到目标！FMEA的发展历史：
50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，60年代逐渐在航空航天工业项目推广。（阿波罗）
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。（1629号军标）1976年:美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发,及后勤工作的标准;
70年代未:，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册,渐成为行业标准,2001年7月发布了FMEA第三版。并且将其发展为对供应商的要求。
没有FMEA就是……损失/设计的2:8FMEA与TS16949:2002的关系FMEA与TS16949:2002的关系FMEA的特点FMEA的特点FMEA的特点FMEA概要介绍FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作;
即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。
即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
失效FMEA介绍-APQP过程图过程功能
要求设计FMEA目的设计FMEA目的设计FMEA设计FMEA设计FMEA的输入设计FMEA的其它输入设计FMEA建立设计FMEAD-FMEA框图设计FMEAD-FMEA表头(1-10)编制人(4)
FMEA编制人的姓名、电话及所属公司
年型/车型(5)
汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
关键日期(6)
FMEA计划完成日期,填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的生产设计发布日期,一旦确定不再更改,在产品加工图样完工之前全部完成
FMEA日期(7)
第一次FMEA编制日期、修订日期
核心小组(8)
设计FMEA小组名称、部门和电话
D-FMEA：项目/功能(9)D-FMEA:零件功能单D-FMEA:潜在失效模式(10)D-FMEA:潜在失效模式(10)的获得潜在失效模式(10)潜在失效模式(10)潜在失效后果(11)潜在后果潜在影响后果(11)潜在失效后果典型的失效后果严重度(12)设计FMEA的严重度分级表级别(13)潜在失效原因/机理(14)失效原因和频度(14-15)频度(O)频度(15)频度(15)现行设计控制(16)现行设计控制(16)不易探测度(17)不易探测度（17）风险顺序数(RPN)(18)D-FMEA:D-FMEA:建议的措施(19)建议的措施(19)跟踪措施D.过程FMEA内容 过程开发和改进的基本模式P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA建立/更新的时机：
新的/更改的零部件；
在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其它信息时；
改进产品/过程设计时；
D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；
对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备
之前；
顾客：最终用户、后续制造或装配作业、服务操作、法规
建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。
P-FMEA：
1.确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程；
2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；
3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；
4.确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；
5.确定过程控制中的过程变量；
6.编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/纠正措施优选体系；
7.文件化制造或装配过程控制。为今