案例三海尔自动化立体仓库的规划与设计.ppt

海尔自动化立体仓库的规划与设计案例:海尔物流和立体库案例:海尔物流和立体库案例:海尔物流和立体库一、仓库布置设计例求图中的蜂窝损失空缺系数。
解：图中一列货物可能有四种状态：只堆1、2、3或4层，因此相应的空缺数分别为3/4、2/4、1/4和0。设4种状态的出现概率都是1/4，则空缺系数H的期望值

同理对右图中可算出为0.4375。 （2）通道损失（2）通道损失（2）通道损失对于常见的选择式货架来说，堆垛深度最多两排，即双深式货架，此时可配用带伸缩叉的叉车。但出入库和装卸搬运等操作不太方便，需要全面考虑，具体参见后面案例。
通过上述典型计算，在货物不同深度时的通道损失、蜂窝损失及总空间损失见下表7-1。
可见，货堆越深，通道的损失越小，虽然蜂窝形的空缺损失增大，但总的库容量损失有所减少。
平面损失率很大，要提高空间利用率，只有往高度发展和降低通道宽度，这也是高层自动化立体仓库发展的一个原因。例例例若货堆深度更多，如4排例若货堆深度更多，如4排2.库容量与仓库面积（1）库容量（2）面积计算（2）面积计算例案例解：1）计算A、B两类货物所需的托盘存储单元数。
对A类货物，1200×1000托盘每层可放8件（不超出托盘尺寸），可堆层数为(900-150)/180=4.17，取整即4层，故一托盘可堆垛32件。库存量折合SKU为19200/32=600托盘。
同理对B类货物，每托盘可堆垛30件，共需250托盘。A、B共需850托盘。
2）确定货格尺寸（图）
因每货格放2托盘，按托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为1200×2＋50＋3×100＝2750mm（含立柱宽度50）长，1000mm深，1100mm高（含横梁高度100）。
3）确定货架层数
由叉车的提升高度3524mm，确定货架层数为4层，含地上层。5）确定面积
由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即
单元数=850/16=53.125取不小于的整数得54个
故面积S=54×S0=54×12=648m2。
6）确定货架排数
货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按6×9得货架长9个单元，即长9×2.7=24.3m，共6个巷道，12排货架，深6×4.4=26.4m。深度比长度大，不符合货架沿长方向布置的原则。可考虑用4巷道，取4×14=56，此时长度为37.8m，深度为17.6m，如下图所示。设计时还要进一步放为整数，如39m×18m。货架布置不能仅考虑存储和节省面积，还要考虑出货速度。从货架中间设置一个贯穿各排货架的竖向交叉通道，还能增加货架的稳定性。3.库房布置设计（1）库房设计（2）收发站台设计例解：1）确定进货需求
a.年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即70%×6000000=4200000箱
b.则年进货卡车次数（假定满载）为4200000/500=8400次
c.每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5小时
d.则年总进货卡车次数所需作业时间为8400×2.5=21000小时

2）确定出货需求
解：
2）确定出货需求
a.年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即90%×6000000=5400000箱
b.则年出货卡车次数（假定满载）为5400000/500=10800次
c.每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85小时
d.则年总进货卡车次数所需作业时间为10800×2.85=30780小时（3）通道设计（3）通道设计例解（4）物流动线U形仓库布置及动线图一、仓库布置设计作业题3例解二、自动化立体仓库的分拣作业设计拣货方式有4种，即：
♦摘果式(Discreetpicking)。一次将一个订单的所有货物从头到尾拣取。
优点：
一次完成，不必再分选、合并，作业方法简单；
弹性大，调整容易
适合客户少，大量订单处理，订单数量变化频繁，有季节性趋势。
缺点：
品种多时，拣选路径加长，拣选效率降低；
多个工人拣选不同的大数量订单时，会通道拥挤；
拣选区域大时，搬运系统设计困难。播种式(Batchpicking)。先将所有订单所要的同一种货物拣出，在暂存区再按各用户的需求二次分配。
优点：
缩短拣选距离；
适合订单数量庞大的系统，订单大小变化小，订单数量稳定。
缺点：
订单响应慢；
拣取后还要分拣，如数量多，则费时。分拣系统流程图ABC分类法节约算法优化分拣路径节约算法这是每种货物间的距离，根据节约算法的公式，将下列数据带入，可以得出节约的路程。根据公式得到以下的数据，按照节约算法的思想，将节约最多的两个地点一定要联合一起拣选。可以得出如下的路径Em-plant的介绍本案例中所选用的主要设备仿真中运用到的模块仿真模型中