防止质量通病的措施.pdf

防止质量通病的措施

＜1＞基础不均匀沉降处裂缝的控件

1在基础坑放线开挖后，请勘察人员、设计人员以及质监人员进

行现场验收基坑，对不适合作基础持力层的土层应彻底挖去，然后再

根据设计要求认真做好处理工作，直至达到设计要求。通过监理部门，

并做好隐蔽工程记录和签证，才能进行下道工序施工。

2素砼垫层严格按照设计要求强度的混凝土，按水平控制点浇筑，

再用平板振动器纵横依次振实，抹平，在其强度达到1.2Mpa以后，

才能在其上面施工。

＜2＞现浇钢筋混凝土工程

＜2.1＞原因一：蜂窝

原因：混凝土结构局部质量出现的原因

①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造

成砂浆少、石于多；

②混凝土未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

④模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

⑤钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

方法：
①认真设计、严格控制混凝土配合比，坍落度适合；混凝土下料

高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏

振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝

土，避免出现“烂脖子”。

②小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；

较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石

混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，

表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，

＜2.2＞原因二：麻面

原因：

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝

土表面被粘坏；

②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，

使混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

方法：

①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土

前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸等堵严；混凝土应

分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水

充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

＜2.3＞原因三：孔洞

原因：

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，

未振捣就继续浇筑上层混凝土;

②混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形

成松散孔洞;

④混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

方法：

①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充

满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌

门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，

应及时清除干净；

②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿

润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

＜2.4＞原因四：露筋

原因：

①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使
钢筋紧贴模板外露;

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不

能充满钢筋周围，造成露筋;

③混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆。

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒

撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

⑤木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，

导致漏筋

方法：

①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好

的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止

离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，

操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混

凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将

允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干

净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

＜2.5＞原因五:缝隙、夹层

原因:

①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石
子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

方法：

①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯

屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应

设串筒或溜槽，接