铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程.pdf

铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程（炉前

1、炉膛准备

新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。配料与

备料2.1原材料的选择必须严格把关。2.2配料所需的原料，

包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。没有明确

标志的必须在进行取样，验明成分才能使用。2.3一级废料：

本厂熔铸车间的1.炉膛准备

新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。

2、配料与备料

2.1原材料的选择必须严格把关。

2.2配料所需的原料，包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金

等成分必须明确。没有明确标志的必须在进行取样，验明成分才

能使用。

2.3一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾，炉中浇铸

剩铝，成分分析和低倍试样。

2.4镁锭：品位不低于99.90%。

2.5Al—Si中间合金外购，每炉有化验成分值，进厂化验。
2.6铜、铬、铁、锰等金属添加剂，分别按其供方提供的百

分比含量。

2.7以上的原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污

等。

3、原材料及辅助材料的使用要求
3.1电解铝业AL99.7以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级

以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、

陶瓷过滤板必须符合有关规定。

3.2原材料的加入状态：Mg—以纯镁的形式

Si—以中间合金的形式

Ti—以铝钛硼丝的形式

4、投料

4.1投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、

炉底的渣及氧化物要清理干净。

4.2炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使

炉膛温度达到700~800℃左右。

4.3将电解铝厂运来的铝液按浇包缓慢、平稳地注入炉内，

必须进行测温并要有记录。测量温度不要光测炉内，炉口温度也

要测量，以便了解炉内温度的均匀性。

4.4投料时应注意先将碎铝、小料投向炉底，然后装入大块

废料，投料不能集中在炉口，要分布均匀，并定时搅拌。

4.5当加入的废料较多，一次难以全部加入时，剩余的废料

也可以在铝液注入后分别加入，但加入的废料应能被铝液所淹

没。

5、熔炼

5.1点火

5.1.1打开炉门，开风机将炉内积存的气吹走，关上风门。
5.1.2点火从点火孔中将火种入炉角，慢慢打开风机，开放

燃气阀，点火成功后，调整燃气量和风量，使从炉内喷出少量火

苗，将炉门关闭进入正常熔炼。

5.2熔化

升温熔融过程中要经常搅拌，并将未熔化的大块金属铝扒向

高温区，加速熔化，炉料全部熔化后（此时铝液温度不能超过

730—750℃，）先在炉内均匀的撒上一层打渣剂，使铝渣分离，

将铝水表面的浮渣清理干净，再把硅种和镁锭投入铝水中。加入

镁锭后均匀搅动，用扒子将镁锭压在铝液下面，不得浮出铝液，

以防烧损。

5.3搅拌

5.3.1加入的金属添加剂和镁锭完全熔化后，要对熔体进行

均匀的、彻底的搅拌，搅拌时，扒子不得露出液面，要平稳移动，

消除死角。

5.3.2为保证合金成分的均匀，连续搅拌的时间要求为30

分钟

5.4精炼

5.4.1每炉的铝液用氮气三瓶，压力调至0.3～0.5Mpa，沸

腾20～25分钟，排气管在熔池前后，左右往复平稳移动并不留

死区，精炼过程必须有精炼的喷出。此时炉内铝液温度应在730～

750℃范围内。

5.4.2当精炼剂喷完后，应继续通氮气一分钟左右，以彻底
清除管道中的残留精炼剂，然后将精炼管撤离熔体，关闭氮气。

5.4.3精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体表面撒上一

层覆盖剂。

5.5调整成分

5.5.1化验结果必须符合《铝合金化学成分内控标准》的规

定。

5.5.2注意事项

5.5.2.1取样要有代表性，取样前应充分搅拌，以均匀其成

分。

5.5.2.2取样前应控制熔体温度适当高些。
5.5.2.3取样部位应是熔池中部最深部位的二分之一处。

5.5.2.4取样前应将试样模充分加热干燥，试样不得有气孔、

夹渣缺陷。

5.5.3根据炉前分析结果进行成分调整，补料或冲淡。再取

样进行炉后化验，合格放水铸造，不合格重复操作，直至成分化

验合格。

5.5.4化验室给车间出具化验单，每炉铝水必须经过车间当班主
任确认方可铸造铝棒，车间当班主任必须在化验底单上签名。

5.6静置

静置20～25分钟，等待铸造。