医学专题—混凝土质量通病产生的原因及防治措施.ppt

2011年08月26日1蜂窝1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2产生的原因1.2.1混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多；1.2.2混凝土搅拌时间不够(bùgòu)，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；1.2.3下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析；1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；1.2.5楼板缝隙未堵严，水泥浆流失；1.2.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；1.2.7基础、柱、墙根(qiánggēn)部未加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治措施1.3.1认真按设计要求，严格控制混凝土配合(pèihé)比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。1.3.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭(fēngbì)后，水泥压浆处理。
2麻面2.1现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2产生的原因2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏；2.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；2.2.3模板拼缝不严，局部漏浆；
2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。2.3防治措施2.3.1模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；2.3.2表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位(bùwèi)浇水充分湿润后，可用1：2或1：2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。3孔洞3.1现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。3.2产生的原因3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层(shàngcéng)混凝土；3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。3.2.3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞；3.2.4混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。.3防止措施3.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；3.3.2将孔洞周围的松散(sōngsǎn)混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。4露筋4.1现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。4.2产生的原因4.2.1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；4.2.3混凝土配合比不当(bùdānɡ)，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆；4.2.4混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。4.3防治措施4.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；4.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级(děngjí)细石混凝土浇灌，捣实。
5缝隙、夹层5.1现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
5.2产生的原因5.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土；5.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净；5.2.3混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；5.2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣好5.3防治措施5.3.1认真按施工验收规范要求处理施