钻头刃磨知识总汇_麻花钻及群钻1.ppt

刃磨步骤23456其他一些建议群钻刃磨1.普通麻花钻头的尖、刃、角及其缺陷：（图2）图(4)普通麻花钻前角γ0的分布2.麻花钻头习惯的刃磨方式⑵切削刃上切削力的分配切削刃三、基本群钻1.基本群钻尖、刃、角的分析普通麻花钻头与基本群钻改进对比：

1.锋角从118°140°增加了轴向前角改善出屑。
2.切削时在孔的底部形成圆凸箍，提高了孔的加工直线性和稳定性。
3.缩小横刃，减小了轴向切削力。
4.降低了横刃的高度。
5.利于断屑。
6.减小钻心处的负值。
7.增加切削刃的长度。

使用方法要点：二慢一快。
2.基本群钻刃型快速刃磨法四、基本群钻刃型快速刃磨顺序及方法要求：从市埸购来的麻花钻头，其外锋角2φ118º±2º，将其钻尖高磨至≈H/2。目的：减少后续的刃磨量和时间。
方法：将钻头轴线稍高于砂轮中心线，然后双手前后平握钻头，使钻尖对着砂轮圆周面，均匀进刀并作左右移动磨削。将钻尖磨至全高≈H/2时立即入水冷却。2．磨后背：要求：两主后面须对称、均匀，将宽度磨至全后面≈H′/2。（图12–1）
目的：①减少下一步刃磨量；②增加钻削中的排屑空间；③使冷却润滑液更快进入主切削刃。3．磨外刃：要求：刃磨锋角2φ135º～140º，使每条外刃长度≥原长度的方法：双手前后持稳钻头，将一外刃高于砂轮中心约10mm的圆周面上，其中指或食指，按压在砂轮机防护罩壳某一点上定位，将钻头调整为以下位置：①钻头主刀刃与砂轮轴线≈65º～70º夹角；②钻头尾部下倾与砂轮外圆切线方向呈约10º～15º；③将钻头主刀刃逆时针方向旋转6º～10º（使靠近钻尖处外刃上每一点后角α增大），此时将钻头压向砂轮圆周面，均匀施力作左右移动磨削。当一外刃长磨成，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手持钻头旋转180º，仍按原位置刃磨另一外刃。
4．磨弧刃：要求：每一侧弧刃长度磨至钻头外刃全长度≈L/2，同时产生弧刃后角ɑR约15º、横刃斜角G≈50º、内锋角2φ′≈100～120º、钻尖高h约0.05～0.08mm。（图14–1）
目的：①增加钻头切削刃长度；②钻削时中心稳定，孔的直线性不易偏斜；③切屑易变形而折断；④保护钻尖并提高其耐用度方法：磨削点高于砂轮轴线外缘侧面相交处约10mm。①将钻头轴线与砂轮外侧面斜偏≈50º～60º，尾部下倾约15º～20º并顺时针旋转8º～10º；②一手指按住砂轮防护罩壳某一点定位；③按此磨削位置，以钻头轴线方向进给磨削到位，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手将钻头翻转180º，仍在原位刃磨另一弧刃。两弧刃反复刃磨2次对称后冷却。（图14–2）5．磨内刃：要求：内刃宽度磨至弧刃全长≈l/2，同时须产生内刃前角γτ、≈–5º~–10º、内刃斜角K≈20º~30º、横刃长B≈0.04~0.07mm（图15–1）。
目的：使内刃前角γτ负值减至最小，加之横刃长减短，钻削时轴向力就小得多，从而给大进给量创造了条件。方法：钻心前刀面磨削点为砂轮外圆中心与其侧面相交处。①钻头尾部抬高与砂轮磨削点呈15º～25º夹角；②左手抓住钻尾，其中指按在砂轮机上某一点定位，右手拇指和食指抠住钻头前端两螺旋沟槽；③在摆出以上位置后，右手将钻头后面的螺旋槽逐渐靠上砂轮磨削点，与此同时左手微松，右手扭住钻头作顺时针方向缓慢转动刃磨，当磨至近横刃时，观察砂轮磨削点与钻头前刀面呈≈15º～20º时，右手将钻心向砂轮侧面作一直线微量进给，使内刃斜角τ产生并同时缩短横刃。微松，将钻头旋转180º，仍在原位置，按上述动作刃磨另一侧内刃。在刃磨的全过程中，身体站位与手指的定位点不变，6．磨分屑槽
对直径13mm以下的钻头通常都不磨分屑槽，如果需要可采用薄片树脂砂轮，在钻头外刃一侧磨一条即可。
磨分屑槽的作用：⑴钻削时可使钻头两外刃所受到的径向力均衡；⑵可将较宽的切屑分割成窄条状，使钻削轻快，排屑更为顺畅。
对大直径钻头可磨两至多条分屑槽，可直接在普通砂轮机上刃磨。但砂轮外缘圆角半径要修小，磨槽前要设计好各条槽相互错开的槽距、槽宽和槽深，避免外刃两侧的分屑槽磨在同一个圆周内。2．观察钻头刃、角的方法。大多数人对刃磨中的钻头刃型，均习惯平举齐目，反复观测其刃磨后的刃、角对称度。而较简便的方法，是在刃磨每一刀刃时，均保持站位和手指定位不变，当各刃口在磨削即将到位时，观测其与砂轮间接触的火花线。当每侧刃口火花线段一致，钻头各刃型参数都能基本保持对称和相等，它比目测准而快。
3．新砂轮外缘锐角的修整。新砂轮两侧面与其外圆相交均为90º，在刃磨钻头弧刃和内刃时，会造成弧底“清根”而应力集中，在钻头大进给量切削时，此处极易出现根裂直至崩刃。因此，刃磨前须用人造金刚石修整笔，对新砂轮90º相交处作小圆弧的微量修钝。
4．基本群钻刃型刃磨口诀：
平磨后角出外锋，同时产生