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活性染料圆网印花的色差控制
1前言
漂白、染色、印花产品都存在色差问题。以往人们只关注漂白、染色产品的色差，对印花产品的色差控制不够重视。随着印染产品竞争日益激烈，对外销产品质量要求日益提高，人们不但重视印花产品的印制效果，而且对色光和色差的要求也越来越高。如何把几十万米同一花型和色位的色差控制在允许范围内，对于提高印花产品质量是十分重要的。本文以纯棉织物活性染料印花为例，介绍我厂对印花色差管理的一些经验，以供同行参考。
2坯布及其前处理对印花的影响
2．1坯布
从色差管理角度看，坯检时除了一般织疵外，特别要注意同一花型和色位所用坯布，应尽量是由同一棉纺织厂购人的同一产地批次配棉的坯布，以减少由于用棉质量不同，以及织造工艺条件差异所带来的影响。若来自不同厂家的坯布，投产时需按批号分别投产(必要时对印花用料处方作适当调整，以保证色光一致)。一般要求纱厂同匹号，织厂同机号，前处理同批号。
2．2前处理
前处理各道工序都可能影响印花色差，所以均应按工艺要求操作，严格控制毛效、白度和pH值。
2．2．1烧毛
烧毛的目的是去除布面上的茸毛，使布面光洁美观。烧毛要匀，一般达到4级，不能有条花，及左右不匀。
2．2．2退浆
我们采用烧毛后轧酶_堆置退浆工艺。’
2．2．3煮练
煮练的目的是去除天然杂质，降低织物上的含杂量。一般要求退浆率大于85％，半制品的毛效达到8cm／30min(测量毛效时采用整幅布，前后、左中右毛效波动应控制在1cm／30min以内)，白度符合印制要求即可，但必须保持一致。
2．2．4丝光
丝光的目的是获得耐久性光泽，并提高织物吸收染料的能力，以及成品的尺寸稳定性，降低缩水率。丝光工艺可根据客户要求而定，但工艺条件控制要稳定，去碱要净。用于活性染料印花的半制品，布面pH值为7左右，烘干，保证含湿一致。。
2．2．5注意事项
(1)退漂机和丝光机上的轧车必须保证左中右轧液均匀稳定，否则会产生印花色差。要求在更换品种时，测定左中右轧液率，以保证半制品的合格率。
(2)运转中退漂机台因故障停车，且停车时间较长，应对履带蒸箱中的织物作明确标识，并通知印花技术主管。
(3)在批量生产时，采用预先打样法。把要印制的半制品，每箱取样2m，连接缝头，随车印制，以检查其效果和色光，如能达到色差要求，即为合格品。
(4)同一花号投坯时，在前处理运行中应尽量保持工艺条件和所用设备的稳定性。
3印花控制
3．1染料选择
活性染料直接印花，一般采用一氯均三嗪(K型)和双活性基团(M型)以及乙烯砜型(KN型)。二氯均三嗪(X型)因具有较高的化学活性，容易水解，配制的色浆稳定性很差，一般不直接用作印花。
染料的配伍涉及溶解度、渗透性、扩散性、反应性和固色率等众多参数，是影响色差的重要因素。因此，仿样时要严格筛选染料，拼色时尽量采用同一结构类型染料。目前，测试染料对纤维亲和力的方法有很多，如渗圈法和滤纸／染液上升法等。通过试验，我们确定以黄M-3KE，红M-2GE、红M2B，黄KM-7G，蓝MGB为主的三原色，在拼绿色时，采用翠蓝MGB、黄M-7G和翠蓝KGL、黄M-7G。
试验证明，为获得最佳的色泽，必须选择近似色的染料为主色，根据色光再辅以其它染料微调。染料配伍要坚持易少不易多、越少越好的原则。
3．2备料、称料
一个颜色无论批号大小，要求用同一批次、色光和浓度相同的染料。如因染料用量大，不能备够同一批次的染料，也可用两批染料，但使用时采用两个批次染料各称一半的做法，以避免不同批次染料带来的色差。为避免称料差错造成批内色差，可采用分色称料，专人复核，以达到准确无误。
3．3化料
调浆工按工艺要求正确操作化料，度量要准确。一般化料水温为：KN型不超过70℃；M型和K型不超过90℃；难溶的染料，如嫩黄K6G、翠蓝KGL可用沸水化料。。
糊料可选用渗透性、均匀性和吸湿性良好的海藻酸钠原糊。在印制大块面花型时，采用低粘度海藻酸钠，可明显改善其匀染性。制浆时应保证色浆无杂质和色点，厚薄适中，糊料加入要定量，以保证前后厚薄一致。印花色浆稠，布面色泽偏向于移染性好的染料色泽；印花色浆稀，布面色泽偏向于移染性差的染料色泽，同时也影响得色深浅。
3．4助剂的影响
3．4．1尿素
尿素具有吸湿助溶作用，汽蒸时会使纤维充分膨化，有利于染料进入纤维内部，提高渗透性。

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3．4．2小苏打
小苏打系释碱剂，使染料与纤维素在热和碱的条件下键合。、
3．4．3防染盐S
防染盐S可防止活性染料在汽蒸时，受还原汽蒸或还原物质的破坏。
上述这些助剂的用量必须按工艺要求准确称量，不能随意增减，以免造成各桶之间染料的固色率或色光不同，引起色差。
3．5印花机操作影响
圆网印花中，筛网目数的选择是根据花型的面积和精细度制订的。生产时，如果中间废网，配网时一定要选择同