一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111999446A(43)申请公布日2020.11.27(21)申请号202010921137.6(22)申请日2020.09.04(71)申请人山东圣阳电源股份有限公司地址273100山东省济宁市曲阜市圣阳路1号(72)发明人李现红宋然贾巧巧孔令茹王培(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人藏斌(51)Int.Cl.G01N33/00(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图2页(54)发明名称一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法(57)摘要本发明属于AGM隔板检测技术领域，尤其涉及一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法，包括以下步骤：对AGM隔板样品进行剪裁，叠加，并测量其厚度，得到干态总厚度；根据预设的铅酸蓄电池半成品组装压力，对叠加的AGM隔板进行压缩，并测量其总厚度；将AGM隔板叠加着放置于夹具中，夹紧夹具使其中的AGM隔板总厚度与组装压力下的隔板总厚度保持一致，之后置于硫酸溶液中静置；静置结束后，将夹有AGM隔板的夹具取出，移除夹具，得到叠加的湿态AGM隔板；在组装压力下对叠加的湿态AGM隔板进行厚度测量，得到湿态总厚度；根据干态总厚度和湿态总厚度，计算得到AGM隔板样品的湿态回弹性检测结果。CN111999446ACN111999446A权利要求书1/1页1.一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法，包括以下步骤：a)对多片同一规格批次的AGM隔板样品进行剪裁，并将剪裁后的AGM隔板进行叠加；所述剪裁后的AGM隔板的边长为50～100mm；b)对叠加的所述AGM隔板进行厚度测量，得到干态总厚度；c)根据预设的铅酸蓄电池半成品组装压力，对叠加的所述AGM隔板进行压缩，并测量该组装压力下的隔板总厚度；d)完成组装压力下的厚度测量后，将所述AGM隔板叠加着放置于夹具中，夹紧夹具使其中的AGM隔板总厚度与所述组装压力下的隔板总厚度保持一致，之后将夹有AGM隔板的夹具置于硫酸溶液中静置；e)静置结束后，将所述夹有AGM隔板的夹具从硫酸溶液中取出，移除夹具，得到叠加的湿态AGM隔板；f)在所述组装压力下对所述叠加的湿态AGM隔板进行厚度测量，得到湿态总厚度；g)根据所述干态总厚度和湿态总厚度，计算得到AGM隔板样品的湿态回弹性检测结果。2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤a)中，所述AGM隔板样品的片数为5～25片。3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤b)中，叠加的所述AGM隔板在施加压力下进行厚度测量，所述压力为5～15kPa。4.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤c)中，所述预设的铅酸蓄电池半成品组装压力为30～60kPa。5.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤d)中，所述夹具的夹板为多孔设计。6.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤d)中，所述硫酸溶液的密度为1.22～1.3g/cm3。7.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤d)中，所述静置的温度为15～35℃。8.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤d)中，所述静置的时间为0.5～3h。9.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤f)中，先将所述叠加的湿态AGM隔板放置于U型槽内，再在所述组装压力下对放置于U型槽内的湿态AGM隔板进行厚度测量。10.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤g)中，所述湿态回弹性检测结果为湿态回弹率，其计算公式为：湿态回弹率＝湿态总厚度÷干态总厚度×100％。2CN111999446A说明书1/5页一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法技术领域[0001]本发明属于AGM隔板检测技术领域，尤其涉及一种阀控密封铅酸蓄电池用AGM隔板湿态回弹性的检测方法。背景技术[0002]随着阀控铅酸蓄电池在不同领域的广泛应用，终端客户对蓄电池的要求越来越严格，作为铅酸蓄电池生产厂家，除对蓄电池设计更专业化、系统化，生产过程工艺更精细化之外，对蓄电池所用原材料也需要深入研究。AGM隔板作为铅酸蓄电池的“第三电极”在电池的结构中起着重要作用，很多电池早期失效的根本原因就是由于隔板弹性失效导致与极板的结合强度降低，造成正极活性物质的疏松，软化和负极硫酸盐化所致，因此AGM隔板对电池性能的提高均起着不可忽视的作用，如何监测AGM隔板的性能指标，且通过何种方式来表征AGM隔板的性能更贴合铅酸蓄电池应用实际，显得尤为重要。[0003]关于AGM隔板的回弹性，特别是湿态AGM隔板的回弹性检测方法，一般采用单片AGM隔板且裁剪的面积较小，无AGM隔板湿态保压时间，在常规AGM隔板测厚仪上进行检测AGM隔板