液压系统污染源的控制与泄漏防治.pdf

液压系统污染源控制
与
液压缸维修管理

艾志工业
技术集团
公司
国际标准化组织（ISO）统计：

♦污染是液压系统故障的主要原因。

♦液压系统故障约有80%以上是因液

压工作介质污染所致

污染是液压系统故障的头号问题！
污染物的危害一
颗粒污染物堵塞和淤积——元件故障
1，阀门卡阻——各种颗粒污染物在滑阀间隙内淤
积，会引起换向阀，伺服阀卡阻，导致动作失灵。
2，破坏密封——颗粒污染物的堵塞和淤积，会破坏
活塞组件间的密封，造成高低压窜腔，爬行，振
动，破坏速度稳定性和动作准确性。
3，控制失灵——阻尼小孔堵塞，会造成溢流阀压
力控制失灵，导致系统压力过高，造成相关元件
损坏甚至报废
4，堵塞滤油器——导致产生汽蚀，多种并发故障。
5，破坏元件——空气的污染，使系统响应缓慢，
引起气蚀，振动和噪音，甚至破坏元件。
颗粒污染的危害
污染物的危害二

加剧摩擦磨损，元件性能下降，寿命缩短

1，切削磨损：
与运动副间隙相当大小的颗粒进入间隙并嵌入材质较软的表
面，并对另一运动副产生切削作用。

2，疲劳磨损：
进入运动副的颗粒对材料表面产生碾压，使材料发生疲劳破坏。

3，冲蚀磨损：
当液体以很高速度流经元件表面时，固体颗粒在元件表面产生
很高的相对冲击速度从而引起剧烈磨损。

损伤的缸筒
损伤的活塞杆
污染物的危害三

加速油液性能劣化。
1，固体颗粒的进入会加速设备的磨
损，磨损的金属颗粒会加速油品氧化。

2，水的进入会腐蚀金属零件，还会和
添加剂产生胶质。

3，空气的进入加速油液氧化
某矿务局从国外引进综采机组由于油液污染严重，短短
3个月时间内，就有数十台液压泵和液压马达损坏，造
成直接经济损失几十万美元。

某筑路单位从国外购买卡特公司各种工程机械达几百万
元，由于使用时不懂维护，短短几年造成液压阀组卡
咬，动作失效，设备一直处于半工半停状态。

国内外资料表明，液压元件失效70-85%，归因于油品
污染，变质。这其中除了部分是因为油品质量问题
外，还由于液压元件精密程度越来越高，运动间隙变
小，对超细微粒越来越敏感所致。

通过国内外大量实际研究证实除了油品本身质量外，常
与设备管理维护不当，使油污染有关。
♦SKF：清除润滑油中2-5微米固体颗粒，
滚动轴承疲劳寿命可延长到原来的10-50
倍。
♦1997年BHP（澳大利亚墨尔本大学维护
技术研究院）钢铁维修委员会在日本新
日铁公司两轧钢厂中，通过运行中污染
问题的研究与控制，在1997年—2005年
间设备故障率由每年342起减少至85起。
设备故障率减少87%。轴承购买减少
5%，液压泵更新率减少80%，润滑油消
耗减少83%。

咱们的油泵输送了多少“赃物”
试验:
将一粒阿斯匹林磨成粉末，只要其
1/250的量加入NAS5级润滑油中，
此油就会变成NAS7级，其使用寿
命也就会减少3/4。
解决污染问题的方式一
过滤器

过滤器解决的是：
系统被污染后的问题。

我们要解决的是：
如何减少系统被污染的问题
解决污染问题的方式二
换油

要从根本上解决液压清洁度的问题，
光靠换油解决不了，因为即使抽光液
压系统油箱的油，但仍然有30%以上
的旧油存在液压系统中，当新油注入
后，必然受到系统里残留旧油污染，
从而大大降低液压油清洁度，因此换
油是解决不了提高清洁度的问题
液压油污染的控制

事前预防重于事后治疗：

1、控制和减轻固体颗粒的产生

2、液压系统中胶管等密封连接必须安全
可靠。严防灰尘、水分进入液压油中。
预防性维修
预知性维护
预防性维修
预知性维护
预防性维修
时机：依据设备生产厂家推荐周期或管理经验而定
特点：有效防止突然失效，减少非计划停车、设备损坏
减少。难免发生过剩维修，维修费用仍有1/3的浪费。
是针对问题采取措施。

预知性维护
时机：借助一定的技术手段，在设备发生异常之前
特点：使维修工作有计划地进行，有效避免突然停机，
可使维修在尽可能小的范围内统一协调进行。
是针对问题采取措施。
液压油污染物的主要组成

金属颗粒75%

尘埃15%

水，空气及10%
其他污染物
污染物种类及来源

金属颗粒：
金属部件间的磨损，装配，防尘失效

粉尘：
防尘失效，装配带入

水：
密封防尘失效，检修带入、补油带入、冷却器泄漏

空气：
密封不良(管接头、液压泵、控制元件、液压缸)、
油箱中有气泡、油液质量差
液压系统的基本组成

污染物的来源方式

初始污染物——初始清洁度
在系统初始安装过程中固有的污染物。

吸入污染物——运行清洁度
通过系统中的密封位置或管路密封不严被吸入系统的
污染物，如水，空气，粉尘等

生成污染物——运行清洁度
各部件的磨损产生的污染物如密封碎屑