管道及设备的防腐与保温.ppt

1第一节管道及设备的防腐二、腐蚀对炼化企业的危害性：
1.使装置区内的设备报废期限严重缩短；
2.因腐蚀引起介质泄漏，造成事故，影响生产和员工人身安全；
炼化企业设备和管道大部分都是钢铁制品，且很多设备及管道内的介质含有硫化氢、汽油等易造成腐蚀的物质，炼化企业装置区内的设备及管道如不采取防腐措施，将很快就会被腐蚀。
3.对于有毒、易燃、易爆的介质管道，被腐蚀后介质的泄漏还会污染环境，甚至有可能造成重大安全事故；
防腐的措施：
金属镀层；金属钝化；阴极保护；
涂料工艺——油漆涂料（地上管道和设备）；沥青涂料（地下管道）。在刷涂料以前，应该先对设备及管道进行除锈，除油。三、管道及设备表面的除污相关设计规范
1.金属表面锈蚀等级及除锈等级的评定应与现行国家标准GB/T8923中典型照片比对确定。
2.需涂装的钢材表面应进行表面处理，表面处理前，应先对刚才表面的锈蚀等级进行判断，表面锈蚀等级的判断标准如下：
A级-钢材表面全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈；
B级-钢材表面已经发生锈蚀，且部分氧化皮已经脱落；
C-钢材表面氧化皮因锈蚀而可以剥落或者可以刮除，且有少量点蚀；
D-钢材表面氧化皮因锈蚀而全部剥离，且普遍发生点蚀。钢材表面除锈等级4.为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，管道在涂漆之前，应对钢材表面进行必要的处理（其中包括除污油、除旧漆、除锈）。
5.管道在表面喷砂处理前，应对钢材表面进行去除油污、油脂的化学溶液清洗。
6.除锈前应铲除钢材表面的锈层，清除可见的油脂、污垢、浮灰及碎屑，并应采取措施防止重新锈蚀现象的发生。
7.表面喷砂处理用的磨料和压缩空气应清洁、干燥，没有油脂和污染物，磨料不得使用硅石砂。
8.经表面处理后的钢材表面粗造度，不宜超过涂层厚度的1/3，一般宜控制在40μm左右。
9.管道的钢材表面处理后，需进行检查并评定处理等级，其质量等级10.应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T3022-2011）标准中的相关规定。
11.所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂漆前表面被雨淋湿，发现新锈、水渍或污染物，则在涂漆前应重新进行表面处理。
12.在施工现场加工的管道，应在安装前进行表面处理。四、管道及设备表面的除污方式
（一）人工除污
人工除污一般使用钢丝刷、砂布、废砂轮片等摩擦外表面。
人工除污方法劳动强度大、效率低、质量差。缺点：
喷砂过程中产生大量的灰尘，污染环境，影响人们的身体健康
施工时应设置简单的通风装置，操作人员应戴防护面罩或风镜和口罩改进措施——喷湿砂
需在水中加入1～15％的缓蚀剂（如磷酸三钠、亚硝酸钠），使除污后的金属表面形成一层牢固而密实的膜。
除锈的其它方式——酸洗
1.用10～20％的稀硫酸溶液、在18～60°C下浸泡15～60min
2.用10～15％的稀盐酸溶液、在室温下浸泡
酸洗后用清水洗涤，并用50％的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗2～3次，然后用热空气干燥。五、涂料相关知识
（一）油漆
油漆是一种有机高分子胶体混合物的溶液。
油漆主要由成膜物质、溶剂（或稀释剂）、颜料（或填料）三部分组成。
成膜物质实际上是一种粘结剂，它的作用是将颜料或填料粘接融合在一起，以形成牢固附着在物体表面上的漆膜。
溶剂（或稀释剂）是一些挥发性的液体，它的作用是溶解和稀释成膜物质溶液。
颜料（或填料）是粉状，它的作用是增加漆膜的厚度和提高漆膜的耐磨、耐热和耐化学腐蚀性能。（二）涂料选用的原则
1.涂料性能应与被涂物的使用环境相适应。考虑管道的敷设条件，应根据管壁温度和管外所处周围环境不同（如空气潮湿度、是否有腐蚀性气体、水浸等）选用耐壁温而且不与周围介质作用的涂料品种。在炼化企业，应该考虑涂料的防腐蚀性能，使涂层能长期稳定。
2.涂料性能与被涂物表面的材质相适应，要有良好的附着性能。
3.涂料性能与运行工况条件相适应。
4.各道涂层间要有良好的配套性及相容性。一是要考虑底漆与面漆的配套，二是要考虑油漆与稀释剂的配套。
5.涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》(GB1720)中测定附着力为Ⅰ级的底漆。按规定中间漆和面漆附着力不小于2级。
6.安全可靠，经济合理。要综合考虑经济合理性问题，应该考虑选用涂层方案的造价以及使用年限，而不仅仅是核算涂料的单价。
7.具备施工条件。比如现场不具备高温热处理条件，就不能选用烘干漆型。
8.相适应的物理机械性能。如现场是否对涂料有抗外力撞击及耐磨的要求。六、管道及设备刷涂料相关规范
1.为了防止金属管道的腐蚀，下列管道应涂漆：
碳素钢；
低合金钢；
铸铁管道；
有涂色要求的表面。
2.需施工现场涂漆的管道：
在制造厂已涂底漆，需在施工现场修补和涂面漆的管道；
在制造厂已涂面漆，因运输过程中涂漆被损