干式酸性电炉炉衬捣打料.doc

干式酸性电炉炉衬捣打料
酸性炉衬干式捣打料选用优质抗裂性极强的复合高温粘结剂，优质高纯的石英砂、石英粉，合理的颗粒级配生产多种炉衬料。主要应用于各种感应电炉炉衬。
化学成份：（化学成份不含烧结剂）
名称SiO2Al2O3Fe2O3Na2O+K2OH2O%≥99≤0.1≤0.06≤0.07≤0.5物理性能
产品牌号粒度材料密度建议使用温度（℃）最高工作温度（℃）DZT-150≤5mm2.1g/cm31460-15001550DZT-155≤5mm2.1g/cm31500-15501600DZG-160≤5mm2.1g/cm31560-16001650DZG-165≤5mm2.1g/cm31600-16501700DZG-170≤5mm2.1g/cm31650-17001750包装和储存采用高强度塑编复合膜包装，25kg/袋。在阴凉、干燥的环境中可保存12个月。请储存在干燥处，防止吸潮。
筑炉和烧结工艺正确的筑炉和烧结工艺是保证炉衬正常工作的关键，在筑炉和烘炉烧结之前，请参阅本公司提供的筑炉、烘炉、烧结工艺细则。
炉衬打结
坩埚模具的制作。根据炉子的大小制作坩埚模具，坩埚模外表面的焊缝必须用角磨机打磨平整，不得有突起，防止出现局部过热，而在炉衬表面形成带状凹坑。坩埚模具周围及底部相距100-150mm，交错排列钻Φ5mm的透气孔若干。使用时，若有锈蚀必须进行酸洗除锈，在用水冲洗干净，晒干后使用，或者进行抛丸处理，以免使低熔点氧化物渗到炉衬内。②干式打结炉衬前，首先按感应圈的内径和炉圈的高度，在感应圈绝缘层内铺设一层石棉板和一层玻璃丝布，铺设时除手工平整压实各种材料外，还要用弹簧圈上下绷紧。③炉底打结，加入配好的耐火材料，分四次加料，按2吨炉子，每次约50kg，一般填砂厚度不大于100mm/每次，多人分班操作，每班四人，每班打结30min换人，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均匀，当炉底厚度捣到稍高于第一匝感应圈时，将坩埚模放入感应圈中，放置时应保证坩埚模与感应圈同心，上下垂直，模样尽量与所筑炉底石紧密结合，调整同边间隙相符合，周围用三个木楔楔紧，中间放生铁压紧避免打结炉衬发生移位。④打结炉壁，分批加入混好的筑炉材料，布料均匀，填料厚度不大于60mm，直至于感应圈上缘平齐，在打结后坩埚模不取出，在第一炉烘干和烧结时，坩埚模起感应加热作用随同炉料一起融化。坩埚的烧结2吨中频炉烘烤过程中加入了约1200kg生铁。增强感应圈加热作用。随着烘烤与烧结的持续进行，通过低功率送电产生较为平稳的电磁力搅拌铁液，使炉衬上下受热均匀，严格控制石英砂相变充分，提高炉衬的首次烧结强度。①烘烤阶段。以25℃/h缓慢升温，目的是彻底排除炉衬中的水分，这时水蒸气向外扩散，当感应圈和石棉布上出现白霜时，说明炉衬的水蒸气已全部蒸发完毕。低温烘烤时，水蒸气的溢出速度不能太快，以免砂砾中出现早期裂纹。坩埚容量越大，越要降低升温速度避免水蒸气急速逸出。再用50℃/h的速度将坩埚模加热至600℃，保温4h，在573℃时完成石英砂的第一次相变，即β石英向α石英的转变，发生相变体膨胀约为0.82﹪，577℃时硼矸熔化与粉状的水晶石英砂形成玻璃相，使炉衬表面釉化。
②半烧结阶段。以50℃/h升温至900℃保温3h，以100℃/h升温至1200℃保温3h，870℃以上进行石英砂的第二次相变，α石英向α磷石英的转变，转化速度很慢，因膨胀量很大，必须控制升温速度，防止产生裂纹。③完全烧结阶段。高温烧结时，坩埚的烧结结构是提高其使用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层厚度不足，使用寿命明显降低。以50℃/h升温至1470℃保温1h，1470℃时α磷石英转变为α方石英，发生第三次相变，体积增大4.7﹪.炉衬使用与维护保养①打结好的炉衬，应立即烘烤，最好连续生产1周以上，让其形成比较厚的烧结层，以抵挡冷却收缩引起的拉应力。②新炉筑好以后，加料时必须轻放，以免砸坏炉衬，前几炉熔炼时先在炉底加些的小回炉料，然后再加生铁，熔炼第一炉时，最好往炉中加入0.5～1﹪的碎玻璃，使坩埚模表面挂上一层釉石，保护炉衬。③前几炉熔炼时，应使用无锈的清洁炉料，使用的前几天，金属液面要高，最好满炉操作，让炉衬完全烧结。④熔炼时应勤观察，不得让炉料搭棚和结壳，严禁炉渣封盖液面，要勤于扒渣，避免熔渣沉积在炉壁上，如炉渣附着较多时，可加入一些碎玻璃或石灰石除渣。采用低温熔炼、糊状保温，临出炉时提高温度，达到出炉温度时即刻出炉。⑤从冷炉开始熔炼时，必须先低压送电，预热炉料和炉衬，防止炉衬急冷急热时产生裂纹。⑥出炉后要及时检查炉壁，炉底，若发现有黑斑、黑点存在，说明有孔洞存在或炉壁过薄，需要采取补救措施。对于有空洞或过分侵蚀而损伤的部位，要进行热补。热补前要铲去待补部位的粘渣，其后将混好的筑炉料填入，严禁在有损伤