车多头蜗杆.doc

课题：车多头蜗杆
一、讲授指导：
1.组织教学：（1）集中点名；
（2）检查学生出勤及工作防护用品穿戴情况。
二、导入并讲授新课：
蜗杆和蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中，以传递两轴在空间成90°的交错运动，如车床溜板箱内的蜗杆副。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似，其轴向剖面为梯形，但蜗杆的齿形较深，切削面积大，车削时比一般梯形螺纹困难些。车蜗杆时，首先要选择合理的车刀几何参数，其次要采用合理的进刀方法，才能顺利完成蜗杆车削加工。
（一）蜗杆的一般技术要求
1.蜗杆的周节必须等于蜗轮周节
2.蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向法向齿厚公差符合标准要求；
3.蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。
（二）米制蜗杆车削时的有关尺寸计算
例：车削蜗杆轴，齿形角α=20°，分度圆直径d1=36mm，轴向模数mx=3mm
头数z1=1，求蜗杆基本要素尺寸。
解：根据公式：
轴向齿距px=πmx=3.14×3mm=9.42mm
导程pz=z1πmx=1×3.14×3mm=9.42mm
齿顶高ha=mx=3mm
齿根高hf=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm
全齿高h=2.2mx=2.2×3=6.6mm
齿顶圆直径da=d1＋2mx=36mm＋2×3mm=42mm
齿根圆直径df=d1－2.4mx=36mm－2.4×3mm=28.8mm
轴向齿顶宽sa=0.843mx=0.843×3mm=2.529mm
轴向齿根槽宽ef=0.697mx=0.697×3mm=2.091mm
轴向齿厚sx==mm=4.71mm
导程角tanγ===0.084γ=4°48′
法向齿厚sn=cosγ=mm×cos4°48′=4.696mm
（三）蜗杆车刀几何形状及刀磨
蜗杆车刀一般选用高速钢材料。由于蜗杆的齿形较深、导程较大,加工难度大于梯形螺纹。为了提高加工质量,车削蜗杆时,粗车和精车必须分开进行。
（1）蜗杆粗车刀(图1)
①车刀左、右两削刃之间夹角应小于两倍齿形角。
②车刀刀尖宽度应小于蜗杆齿根槽宽。
③切削钢材料时,应磨有径向前角10°～15°。
④径向后角为6°～8°。
⑤进给方向后角为(3°～5°)+γ,背进给方向后角为(3°～5°)-γ(γ为导程角)。
⑥刀尖适当倒圆。

图1蜗杆粗车刀
（2）蜗杆精车刀(图2)
①车刀左、右两切削刃之间夹角等于两倍齿形角。
②为保证车出蜗杆的齿形角正确,径向前角为0°。
③为保证左右削刃切削顺利,两刃都磨有较大的前角(γ0=15°～20°)。
④精车刀只能精车两侧齿面，车刀前端刀刃不能用来车削糟底。

图2蜗杆精车刀

（四）车蜗杆的方法
1.蜗杆车刀的装夹
车削模数较小的蜗杆，蜗杆车刀可用对刀样板找正装夹；车削模数较大的蜗杆时，蜗杆车刀通常用万能角度尺来找正装夹，如图4所示。
找正装夹蜗杆车刀的方法是：将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察万能角度尺另一边与车刀刃口的间隙，如有偏差，可松开压紧螺钉，重新调整刀尖角的位置，使车刀装正。

图4用万能角度尺找正装夹蜗杆车刀
（2）车削蜗杆方法
蜗杆的车削方法与梯形螺纹的车削方法基本相同。由于蜗杆的导程（即轴向齿距）不是整数，车削蜗杆时不能使用提开合螺母法，只能使用倒顺车法车削。
车削前，先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应手柄的位置参数，并对各手柄位置进行调整。
粗车时，蜗杆的轴向模数mx＜3mm时，可采用左、右切削法车削；蜗杆的轴向模数mx＞3mm时，一般先采用切槽法粗车，然后再用左、右切削法半精车；如果蜗杆的轴向模数很大mx＞5mm，则采用切阶梯槽（即分层切削）法粗车，再用左、右切削法半精车。单边留0.2～0.4mm的精车余量。
精车时，用两侧带有卷屑槽的蜗杆精车力，分左右单边切削成形，最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径，把齿形修整清晰。
（五）蜗杆的测量方法
蜗杆主要的测量参数有：齿顶圆直径da、分度圆直径d1、轴向齿距px、和齿厚s。
齿顶圆直径da可用千分尺测量；轴向齿距px主要由车床传动链保证，也可以钢直尺游标卡尺粗略测量；分度圆直径d1可用三针或单针测量，用三针（或单针）测量分度圆直径的量针直径和M值（或A值）的计算公式见表6—4。
当蜗杆的精度较低时，蜗杆的齿厚游标卡尺测量，如图3所示。

图3用齿厚游标卡尺测量齿厚

齿厚游标卡尺由相互垂直的齿高、齿厚游标卡尺组成，测量时，将齿高游标卡尺的读数调整为蜗杆的齿顶高尺寸（必要时应按工件实际齿顶圆直径da进行修正），使齿厚游标卡尺的两卡脚法向切入蜗杆齿廓（卡尺与蜗杆轴线相交成一个导程角γ），齿高游标卡尺的卡脚则顶住齿廓顶部。微量摆动游标卡尺，测出的最小读数即为蜗杆分度圆处的法向齿厚sn。
蜗杆零件图样上常给出的是轴向齿厚sx，法向齿厚sn与轴