内孔磨削加工与滚压加工的比较.doc

内孔磨削加工与滚压加工的比较文章来源：互联网文章作者：浦沅集团起重机公司娄恬发布时间：2006-12-29字体：[HYPERLINK"javascript:FontZoom(11)"大HYPERLINK"javascript:FontZoom(10)"中HYPERLINK"javascript:FontZoom(9)"小]
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1概述实际生产中，对于表面粗糙度Ra0.04μm～Ra1.6μm的内孔加工，常用加工工艺是磨削、滚压、拉削、珩磨等。拉削加工刀具费用大，生产效率高，适应大批量生产；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上。所以一般最常用的是磨削和滚压加工。下面通过分析一零件的加工工艺，对磨削加工、滚压加工进行比较。2工艺分析该零件如图，内径φ1400.0630、粗糙度Ra0.08μm圆度公差0.045mm。
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原加工工艺：车-粗磨-精磨，车削加工留磨量0.2mm～0.4mm。该工艺能保证零件技术要求。现场测试结果：表面粗糙度Ra0.08μm,尺寸在公差φ140～φ140.063mm范围内，圆度公差分布在0～0.025mm范围内。磨削加工是高速切削能呈分散状态，降低零件表面粗糙度，还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程中由于磨削速度高产生大量磨削热传给零件，使得零件温升几十度，工件冷却(受环境温度影响)后收缩、孔径缩小，为保证尺寸精度需人为调整完工尺寸，所以出现加工尺寸分散现象。磨削区温度很高(表面局部温度可达1000℃)产生对零件使用性能危害甚大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等；而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困难；磨削加工效率低。现加工工艺：粗车-半精车-精车-滚压，零件在车床上即可加工完毕，此工艺同样能完全保证零件技术要求。现场实测结果：表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之间，加工尺寸相对集中；圆度公差分布在0.01～0.03mm范围内。工艺执行过程为保证零件质量对车削要求很高，精车零件为表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.010.02。因为滚压加工零件实际压入量很小，且是靠零件加工表面自身定位进行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形状偏差不会有明显改善，所以零件滚压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工(车