大吨位箱梁的预制.ppt

大吨位后张箱梁预制与施工后张法箱梁的预制预制箱梁模板工程：在预制过程中保证箱梁的结构尺寸，在设计模板时，保证模板具有足够的刚度、强度和稳定性，而且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短工序占用时间；加工误差满足设计和规范要求。
模板制作与安装：双线整孔箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。
1.底模：预制箱梁采用固定钢模板。底模骨架为型钢纵横梁系统，上铺厚度δ=12mm钢板作面板，用型钢做纵横肋板，整体结构铺设在条形混凝土基础的工字形横梁上；底模设调装置，根据设置的梁体反拱度几箱梁底部的尺寸制作成型。底模可分段制作、运输进场，底模拼接时需要注意保证各段的中心线在同一直线上，中心线偏差要符合要求。底模预设反拱、预留压缩量，在首次使用前，最好对底模进行预压，然后在调整，使之符合设计要求。开始预制箱梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。底模支座位置，应在每次模版安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同以支座板的4角高差，4个支座相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。底模在分段焊接处一定要保证平整度，连接平顺，平整度的检查要符合表1要求：
表1模板安装尺寸允许误差和检验方法

表1模板安装尺寸允许误差和检验方法

2.侧模：侧模由型钢支架、面板、加劲骨架等组成。支架间距200cm，由工字刚焊接成型，面板厚度δ=8mm钢板，带加劲叻面板与骨架焊接成一体。侧模采用1.5KW附着式高频振动器，间距1.2~1.6m水平双排加错布设；侧模底模通过连接螺栓与底模连接，当侧模和底模连接好后，一般不再拆开，即侧模和底模将固定不边，梁体直接从模版吊起移走，底侧模重量足以克服，模版与梁体的黏结作用，避免了侧模的拆卸，尤其是侧模的安装对位，节省了大量的劳动作业，提高了作业效率。侧模安装利用纵移小车将外膜沿轨道运到与底模相对应的地方，并与基础处的预设轴相连接（铰接），利用千斤顶、可调螺杆调整外膜高度和整个箱梁各个细部尺寸。拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，侧模会在重力的作用下，同底模分开一定的距离，在利用纵移小车把模版移到下一个台进行下以个循环。如果采用搬运机直接提梁的方案，则可以实现侧模固定不动或绕铰轴轻微转动分离后直接将梁体拎吊到存放台座。
在箱梁外侧模翼缘板模架两外侧面设置型钢网架和桥面振捣机导轨，混凝土浇筑时，此部分作为混凝土浇筑时振捣作业的操作平台。单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按4~6m分节制造，运抵预制场后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。根据计算设置2.5cm的反拱、预留压缩量，上缘预留6.21mm，下缘预留16.39mm，并于箱梁试生产后对相应参数设置进行调整。底模与侧模间设置加厚特制耐油橡胶条，所用模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止混凝土浇筑时漏浆。
制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件位置准确无误。双线整孔箱梁本身设置有通风孔、泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分空洞模型采用机加工件，设置时与梁体内外模采用栓接固定，保证成孔准确。双线整孔箱梁预制过程中对应于相邻空跨越位置预留孔洞。在梁端底模板设置检查孔满足维修养护需要；在桥梁端悬臂板位置设置电缆上桥孔洞，开槽寸与电线槽一致，深度200mm。施工时此部位孔洞用定型模板预留，栓结牢固了，保证满足总体设置要求。
除此之外，侧模安装还应注意一下问题：
（1）安装侧模前，检查版面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余黏
浆，模板接口处应清楚干净。检查所有模版连接端部和底脚有无因碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
（2）侧模安装要在台座原位安装，先安装支承系统，在吊装模板，对位拼接；底部放置千斤顶，调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部与台座可调整撑杆相连，以调整侧模角度；连接侧模与底模的螺杆，侧模靠紧底模，微调侧模支腿的调节支承，固定测模版。
（3）侧模安装外城后，检查的桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、桥面板下翼的平整度等尺寸，其误差应在允许范围内。
（4）模版的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。3.内模：内模纵向按变截面分段制造，现场用螺栓连成一体，节间用橡胶条密封止浆；横断面按模型收缩工作原理分块，接缝处按动作顺序设置搭接止口，打到止浆效果。每段内模由结构部分和液压部分由顶模、边模、衡梁、支承及运行辊轴、支承细杆等组成；液压系统由支承油缸、泵站及控制部分组成。液压系统采用油缸同步技术，使油缸伸缩同步，能够实现顺序操纵及自锁抱压抵抗混凝土施工的各种载荷，确保液压内模收放作业过程中结构部分不变形。
底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压小车上，利用1000KN龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张