五钢液压管道酸洗油冲洗方案1.doc

一、工程概况
上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21个泵站,管道14175米。其中液压系统共有九个液压站,液压管道约11033米,最大管径为φ168mm,最小管径为φ6mm。稀油润滑系统共有九个润滑站,稀油管道约1442米,最大管径为φ426mm,最小管径为φ22mm。油气润滑系统共有三个润滑站,油气管道约1700米,最大管径为φ34mm,最小管径为φ14mm。其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站,油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti不锈钢管道,因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道(软管或硬管联接构成回路,用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。它可以将安装好的管道不拆下来,只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行。在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的(并能达到紊流状态比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度,便于带出管路中的杂质,并且减少了酸洗后管道复位的二次安装,减少二次安装对管道内部的污染,同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗(即粗冲洗,然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗(即精冲洗。这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度,缩短工期,并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉,以获得光泽的金属表面,保证管道内壁的清洁度。同时酸
洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护,防止进一步腐蚀。油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路,通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用,将管路中的污染杂质除去,以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下:
1、液压系统

2、稀油润滑系统

3、油气润滑系统

二、制依据及适用范围
1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》(YBJ207-85
2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》(YB9246-92
3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98
4、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》(宝钢施工技术处
5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
本施工方案适用于上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程中的液压系统和润滑系统管道酸洗及油冲洗。
三、技术措施
由于该工程冲洗量极大,工期极为紧迫。为了能够确保工期、
并保证工程质量,针对五钢工程的实际,另行紧急制作了五套酸洗、油冲洗装置。
1、循环酸洗设施
㈠、循环酸洗设施的构成简图见图1

㈡、循环酸洗设施部件
①、酸洗泵:酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围,能够满足较大型液压系统的酸洗工作,同时通过调节酸洗设施本身回流管路阀门的开度,又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐碱腐蚀,一般选择不锈钢离心泵,如AFB型不锈钢耐酸泵。流量Q=80~150m3/h,扬程H=60~80m的酸洗泵是循环酸洗设施的常用规格。
②、耐酸阀门:一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀,PN≥1.6MPa。根据酸洗装置的大小,常用的阀门规格为DN50~DN200。
③、酸洗槽:最好采用6~8mm的不锈钢板加工制作,避免闲置
不用时因残液及大气腐蚀而生锈,容积为1.0~2.5m3。
④、压力集流管:其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管道酸洗回路,同时通过调节压力集流管上的阀门开度,实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。
⑤、耐酸软管:一般选用PN=1.0Mpa的夹布耐酸胶管。
⑥、压力表:要求耐酸碱腐蚀,量程为0~1.6MPa。
⑦、温度计:选用耐酸碱腐蚀,带金属保护外壳的温度计,量程为0~100℃。
2、油冲洗设施
㈠、油冲洗设施(泵站的原理图详见图2

㈡、油冲洗设施(泵站部件
①、油泵(冲洗泵:冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管
道均能达到紊流状态。冲洗流量选择的一般公式:Q=6V*A式中:Q—冲洗泵容量l/minA—管子过流面积cm2V—产生紊流的最水流速m/sV=0.2μ/D
μ—冲洗介质的运动粘度mm2/sD—管子内径cm因要求冲洗量较大,一般选择三螺杆油泵,压力为1.6Mpa。
②、油箱:选择6~8mm的不锈钢板加工制作,两侧或顶部设置清扫人孔,容积为冲洗总流量的3~5倍,如使用一台2000L/min的冲洗泵,则油箱容积为6000L~10000L。
③、电加热器:以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器
④、过滤器:应配备过滤精度为3μm、5μm、10μm、的过滤滤芯若干只,以上示例中的冲洗泵站,过滤器的过滤流量要求>1500