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来料检验规范
来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：
外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；
尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；
结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；
特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：
全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:
品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。
来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
四、来料检验的结果：
检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作，来料检验员应在《检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。
检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写《产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收（特采）、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，通知采购部根据处理意见办理相关事宜。
让步接收（特采）：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求，但由于生产急需或其他原因，会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级（次品）的让步接收处理，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收。

采购部收取来料进行送检

检出不合格产品
作标识填写《检验不合格单》

工程人员更改图纸并开具ECN单
让步接收
返工、返修
报废
品质部、工程部、生产部处理
检验员依据检验标准进行检验
入库
作标识放置废品区隔离
输入电脑质量系统
填写检验记录
检验合格
采购部
供应商来料
工程设计问题
来料问题
重做
降级
特采
试用

降级
来料检验流程

过程检验规范
装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验
将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
1、零件外观和场地的检验
在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查
检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验
把零件和部件按工