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钢混组合梁施工方案

洲泉高架二号桥第19联左幅71-72号墩、右幅72-73号墩为60m

跨的钢混组合梁，梁高3.27m。洲泉高架三号桥第8联27-28号墩为

55m跨钢混组合梁，梁高2.97m，第16联52-53跨为60m跨钢混组合

梁，梁高3.27m。全桥左右幅合计6跨钢混组合梁。

钢混组合梁施工采用先钢梁后桥面板的方案

2.2.7.1钢梁制作

（1）制造加工前对设计图纸进行工艺性审查，杆件的作样和好

料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

（2）主梁杆件、纵横梁杆件下料时，其主要受力方向应与钢板

扎制方向一致。钢料不平直、锈蚀、有油污等污物影响好料或切割质

量时，应矫正、清理后再好料，好料尺寸应控制在设计和规范允许偏

差范围内。

（3）主要部件的杆件采用精密切割下料，零件尺寸允许偏差满

足设计和规范要求；剪切、手工切割仅适用于次要杆件、工艺特定的

杆件及切割后仍需机加工的零部件，切割允许偏差满足设计和孤帆要

求。

图2.2.7-1数控火焰切割型材

图2.2.7-2数控等离子切割型材

（4）零件矫正采用冷矫，矫正后的钢材确保表面没有明显凹痕

或损伤。采用热矫时，加热温度控制在600-800度，降温至室温前，

不得锤击钢材。

（5）主要受力构件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于设计要

求值，小于者热弯，热弯温度控制在900-1000度，弯曲后零件边缘

不得产生裂纹。对在焊前需要进行预施反变形的零件进行预弯时，预

弯温度不得低于5度。

图2.2.7-3七辊矫平机矫平型材图

图2.2.7-4组合机床钻孔作业

（6）顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5um；顶紧加工面与

板面垂直度的偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。零件要磨去

边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。

（7）工地螺栓一律采用钻孔，螺栓孔正圆柱形，孔壁表面Ra不

得大于25um，孔缘无损伤、无刺屑。并优先采用数控钻床钻孔。实

行首件钻孔专检制度，确保合格后，方能继续钻孔。

（8）埋弧自动焊、半自动焊焊接部位严格焊出引弧板及引出板，

引板材质、坡口与正式零件相同，引板长度在80mm以上。焊接部位

在组装前彻底清除待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物质，

使其表面露出金属光泽。

图2.2.7-5结构单元的人工焊接

图2.2.7-6结构单元的自动焊接

（9）主要部件采用胎型进行组装，次要杆件可划线按线组装。

试装长度不小于半跨，螺栓不少于总孔数的20%。

（10）制作好的节段、妥善存放、搬运，注意防锈及避免杆件的

早期附加应力。运输中加强钢结构表面、高强螺栓的保护。吊装钢梁

时正确使用吊具，严防钢结构发生扭转、翘曲和侧倾。

2.2.7.2单元件制造

（1）U肋加工制造工艺流程

板材拉条下料→二次矫平→端头及纵边同时铣边→铣或刨坡口

→U肋折弯成型。

（2）底板、腹板单元件制作工艺流程

1）零件检验→划线→U型肋装配→U型肋角焊缝焊接→单元件矫

正→单元件检查及标记。

2）单元件矫正：检查单元件平面度，如超差采用3000kN液压矫

正机冷压矫正，局部采用火焰矫正，矫正自然冷却，严禁过烧、锤击

和水冷。

3）单元件检查及标记：将单元件吊到专用检验平台上，检查单

元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件进行

标记后转入存放。

图2.2.7-7单元件矫正图

图2.2.7-8单元件检查及标记

（3）组合单元件制造：考虑钢桁梁运输和工地组装的需要，将

部分单元件在厂内拼装成立体单元件后运至工地整体组装。组合单元

件包括底板立体单元件和腹板立体单元件。

2.2.7.3试拼装

（1）试拼装原则

1）在批量生产前先制作试装件进行试拼装，以检验制造工艺和

工装的正确性，检验合格后方可正式生产。

2）对于连续钢梁的主杆部分，选取有代表性的节段进行全部构

件的试拼装，拼装长度不少于5个节间，并且每生产30个节间试拼

装一次，连续试拼装的长度不少于4个节间。

3）平联、横联及桥面系构件选取有代表性的节段试拼装。拼装

长度不少于5个节间，并且每生产30个节间试拼装一次，连续试拼

装的长度不少于4个节间。

4）主杆、桥面系、平联、桥门架及横联在工厂试拼装采用平面

辗转试装法进行。

（2）拼装胎架

1）梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。在施工现场设置梁

段制作及预拼生产线，采用单跨整体匹配方式，端部梁段参与下轮匹

配，完成全桥所有吊装梁段匹配。胎架与基础预埋件焊接形成