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危险化学品安全技术概述

危险化学品安全技术概述
1.1危险化学品的概念
化学品中具有易燃、易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性，在
生产、储存、运输、使用和废弃物处置等过程中容易造成人身伤亡、
财产毁损、污染环境的均属危险化学品。
1.2危险化学品的分类原则
对危险化学品分类时，掌握“择重归类”的原则，即根据该化学
品的主要危险性来进行分类。
1.3危险化学品的分类
国家标准《常用危险化学品的分类及标志》（GB13690-1992）
按主要危险特性把危险化学品分为八类。
第1类爆炸品
第2类压缩气体和液化气体
第3类易燃液体
第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品
第5类氧化剂和有机过氧化物
第6类有毒品
第7类放射性物品
第8类腐蚀品
1.4危险化学品的危害
危险化学品的危害主要包括：燃爆危害、健康危害、环境危害。
燃爆危害
企业由于生产过程中使用的原料、中间产品及产品多为易燃易爆
物质，一旦发生火灾、爆炸事故，有很大的破坏作用，会造成严重后
果。
据不完全统计2000~2002年，由火灾爆炸所导致事故占化学品事
故的53%，伤亡人数占所有事故伤亡人数的50.1%。健康危害由于化
学品的毒性、刺激性、致癌性、致畸性、致突变性、腐蚀性、麻醉性、
窒息性等特性，导致人员中毒的事故每年都发生多起，2000~2002年
化学事故统计，毒性危害导致的人员伤亡占化学事故伤亡的49.9%。
环境危害
由于毫无控制的随意排放及化学品其他途径的泄放，致使有毒有
害物质直接排入或作为废弃物进入环境，使环境造成严重污染，包括：
对大气、土壤、水体和人体的危害。
其中，作业环境危害主要包括：尘、毒、烟雾、噪声、振动、辐
射、温度、湿度、采光、照明以及光、热辐射等。
1.5危险化学品造成化学事故的特性
危险化学品能引起化学事故甚至灾害性事故，与其本身的特性有
关。主要特性如下：
易燃易爆性
易燃易爆的化学品在常温常压下，经撞击、摩擦、热源、火花等
火源的作用，能发生燃烧与爆炸。
扩散性
化学事故中化学物质溢出，可以向周围扩散。比空气轻的气体在
空气中迅速扩散，与空气形成混合物，致使燃烧、爆炸与毒害蔓延扩
大。比空气重的物质多漂流于地表、地沟、角落等处，可长时间
举既不散，造成迟发性燃烧、爆炸和引起人员中毒。
突发性
化学物质引发的事故，多是突然爆发。在很短的时间或瞬间即产
生危害。轰然而起，迅速蔓延。燃烧、爆炸交替进行，加之有毒物质
的弥散，迅速产生危害。特别是高压气体的性质，短时间内喷出大量
气体使大片地区迅速变成污染区。
毒害性
有毒的物质无论是脂溶性的还是水溶性的都有进入机体与损坏机
体正常功能的能力。通过一种或多种途径进入机体达到一定量，即引
起中毒。
1.6化学工业生产的特点
具有潜在危险性
生产使用的原料、中间产品和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒
有害、腐蚀等危险性。物料这些潜在的危险性决定了在生产、使用、
储存、运输等过程中，稍有不慎就会造成事故。
生产工艺过程复杂，工艺条件苛刻。
化工生产从原料到产品，一般都需要经过许多工序和复杂的加工
单元，经多次反应或分离才能完成；生产过程的工艺参数前后变化很
大，各种物料有的处于爆炸极限附近，在操作和控制上稍有偏差就有
可能发生爆炸。生产规模大型化
实现规模效益、装置的大型化是世界工业发展的必然趋势。但规
模越大，使用的设备、机械越多，发生故障的可能性越大；另一方
面，规模越大，储存的危险物料越多，潜在的危险能量也越大，
一旦发生事故，后果往往是非常严重、灾害性的。
生产过程连续化、自动化
化工生产多为连续性生产，前后单元息息相关，相互制约，某一
环节发生故障也必然会波及到其他装置，设置会出现连锁反应，造成
灾难性的破坏。
1.7危险性的识别
危险物料的识别
危险化学反应过程的识别
危险的单元操作的识别
危险物料的识别
应以有爆炸危险物料，有引起爆炸和火灾的活性物料（不稳定物
料），可燃气体及易燃物料，能通过呼吸系统或皮肤吸收引起中毒的
高毒和剧毒物料为主要重点。
危险化学反应过程的识别
应以有活性物料参与或产生的化学反应，能释放大量反应热，又
在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为主要重点、分
析研究反应失控的条件，反应失控的后果及防止反应失控的措施。
化工单元过程是由各种化学生产过程中的化学为主的处理方法，
概括为具有共同化学反应特点的基本过程。
化工单元过程主要有卤化、硝化、氧化、还原、氢化、水解、电
解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、碱熔等反应
过程。
危险的单元操作的识别
危险的单元操作，应以处理大量危险物料和处理含有活性物质的
物料的单元操作过程为分析研究的重点。
化工单元操作是指由各种化学生产过程中的物理为主的处理方法，
概括为具有共同物理变化特点的