锅炉炉内喷钙尾部增湿活化脱硫系统操作规程-鸡西1.9.pdf

总则

为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2
浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011），请操作人
员严格遵守本标准中的各项操作要求。
二、执行标准及部分名词解释

（一）执行标准

1、国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）
2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：
（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；
（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；
（3）系统脱硫率:≥80%；
（二）名词解释
喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶

段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活
性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾
部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2
反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。由于后段烟尘再循环过程的
活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本
低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。

脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；
温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前
已确定；

钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；
干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca
（OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；
干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的
百分比；
雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。
三、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程
（一）工艺流程图

1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～
1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2
和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气
系统后段。该阶段脱硫效率为25%～35%。
2、第二阶段为炉内增湿活化阶段，在第一阶段未反应的CaO在增湿塔中与喷淋
水作用生成Ca（OH）2，并与烟气中的SO2反应生成CaSO3，同时被O2氧化，最
终生成CaSO4。该阶段脱硫效率能够达到75%左右。
3、第三阶段为烟尘再循环阶段，烟气经除尘器除尘后，未参与反应的CaO与部
分对反应起催化、活化作用的成分，随烟尘一起被除尘器截留，取部分被截留烟

尘，通过气力输送回增湿塔。在循环烟尘的催化、活化作用下，加大CaO与SO2
的反应能力，使整套系统脱硫效率提升至85%。
4、各阶段脱硫反应式
（1）第一阶段反应
CaCO2→CaO+CO2；
CaO+SO2→CaSO3；

CaSO3；
CaSO3+0.5O2→CaSO4；
（2）第二阶段反应
CaO+H2O→Ca（OH）2；
Ca（OH）2+SO2→CaSO3+H2O；
CaSO3+0.5O2→CaSO4
（三）工艺流程

（1）石灰粉：罐车→石灰石储料仓→螺旋称重给料机→喷射器→输送管道→回
料斜管（或二次风口或炉膛侧壁开口）→喷入炉膛；

（2）空气：罗茨风机→喷射器→送粉管路→检修阀门→炉膛；
（3）空气：罗茨风机→气化风→气化风环管→气化板→粉仓→布袋除尘器；
（4）细灰：布袋除尘器→缓冲仓→星型卸料阀→喷射器→喷灰喷头→增湿塔。
（四）各系统概述

1、上料系统：
1.1概述：石灰石上料与储存系统主要实现石灰石细粉的上料与储存作用。石灰
石细粉由运料罐车运输到现场之后，开启与储料仓相连的高压风机，使石灰石储
料仓内达到负压状态，由运输管道抽取罐车内石灰石细粉进入储料仓。储料仓上
放置一台布袋除尘器，防止储料仓内的飞灰逸出外部。除尘器配置空气压缩机。
在储料仓内壁上设计加装高压气化板，防止石灰石粉料的堆积与堵塞。

1.2设备列表

序号项目单位数量型号参数备注

1上料管套1配法兰

2罐车接口套1

3储料仓个1LB-100200m3

4气化板台6150*300*25

5空气压缩机台1V-06/12.54kw

6空压管路套1

7高效风机台17.5KW

8高压管路套1

个1

10雷达料位仪个4

布袋除尘套1
11
器

2、炉内喷钙系统：
2.1概述：循环流化锅炉加装炉内喷钙脱硫设施，首先设置储料仓，存放直径
0.5mm以下的石灰石颗粒，在储料仓下方安装螺旋称重给料机，石灰石粉经螺旋
称重给料机定量的进入到喷射器，而后CaCO3颗粒在罗茨风机的风力推动下，经
由喷射器以及加